شناسایی و تعیین اثرات متقابل عوامل تأثیرگذار بر تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین با استفاده از روش DEMATEL و ISM (مطالعۀ موردی کارخانۀ ایران‌خودرو بینالود)

خدومی, محمدرضا; سیف, مرضیه; صاحبی, هادی

doi:10.22108/jpom.2022.127907.1355

تعداد نشریات	43
تعداد شماره‌ها	1,647
تعداد مقالات	13,387
تعداد مشاهده مقاله	30,129,047
تعداد دریافت فایل اصل مقاله	12,066,009

شناسایی و تعیین اثرات متقابل عوامل تأثیرگذار بر تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین با استفاده از روش DEMATEL و ISM (مطالعۀ موردی کارخانۀ ایران‌خودرو بینالود)

پژوهش در مدیریت تولید و عملیات

مقاله 5، دوره 12، شماره 3 - شماره پیاپی 26، آذر 1400، صفحه 65-91 اصل مقاله (1017.48 K)

نوع مقاله: مقاله پژوهشی

شناسه دیجیتال (DOI): 10.22108/jpom.2022.127907.1355

نویسندگان

محمدرضا خدومی؛ مرضیه سیف؛ هادی صاحبی^*

گروه مهندسی سیستم و زنجیره تامین، دانشکده مهندسی صنایع، دانشگاه علم و صنعت ایران، تهران، ایران

چکیده

امروزه با رقابتی‌شدن بازارها پاسخگویی به‌موقع به خواسته‌های مشتریان با بهترین کیفیت و کمترین هزینه، به امری اجتناب‌ناپذیر تبدیل شده است که این موضوع با استفادۀ بهینه از منابع و امکانات صورت می‌گیرد. یکی از روش‌های مؤثر برای دستیابی به این امر، سیستم تولید به‌هنگام است. عوامل زیادی برای دستیابی به اهداف سیستم تولید به‌هنگام نقش دارد که شناسایی این عوامل و روابط بین آنها پیش از پیاده‌سازی این سیستم امری ضروری است. در این مقاله با استفاده از مرور پژوهش‌ها و نظر خبرگان، شش عامل کلیدی در تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین، با استفاده از تجزیه‌وتحلیل آماری (آزمون فریدمن) شناسایی، اولویت‌بندی شده و دربارۀ روابط بین این معیارها بحث شده است. در مطالعۀ موردی با پرسشنامه، نظرهای 25 کارشناس واحد برنامه‌ریزی خط تولید کارخانۀ ایران‌خودرو بینالود جمع‌آوری و اعتبارسنجی شده است. این عوامل با استفاده از روش دیمتل - دالالا و همچنین مدل‌سازی ساختاری تفسیری تحلیل شده و میزان اثرگذاری و اثرپذیری عوامل و همین‌طور اولویت آنها مشخص شده است. در نتایج به‌دست‌آمده، عواملی چون «واحد خرید»، «اطلاعات و تبادل آن»، «واحد فروش» عوامل اثرگذار و عواملی چون «واحد تولید»، «تأمین‌کنندگان» و «مشتریان» به‌عنوان عوامل اثرپذیر مشخص شده‌اند. همچنین عامل اطلاعات و واحد خرید، اولویت بالایی در این سیستم دارند. استفاده از این نتایج در زمان پیاده‌سازی سیستم تولید به‌هنگام در سازمان‌های مختلف، بهترین عملکرد را دارد.

کلیدواژه‌ها

تولید به‌هنگام؛ زنجیرۀ تأمین؛ روش دیمتل - دالالا؛ مدل‌سازی ساختاری تفسیری؛ Just In Time (JIT)

اصل مقاله

1- مقدمه

امروزه با رقابتی‌شدن بازارها و تغییرات پیوستۀ محیط، استفادۀ بهینه از منابع و امکانات و همین‌طور پاسخگویی به‌موقع به خواسته‌های مشتریان به امری اجتناب‌ناپذیر تبدیل شده است؛ به نحوی که اگر سازمانی قادر به پاسخگویی صحیح و سریع در زمان، مکان و همین‌طور با کیفیت و کمیت مدنظر مشتری نباشد، دیگر توان ادامۀ حیات نخواهد داشت (لین[i] و وو[ii]، 2008)، همچنین محصولات باید قیمت تمام‌شدۀ پذیرفتنی داشته باشد؛ بنابراین همواره سازمان‌ها در تلاش برای کاهش هزینه‌های درون‌سازمانی و افزایش بهره‌وری با استفاده از راه‌های مختلف‌اند. پیشرفت‌های درخور توجهی در فرآیندهای تولید انجام شده است؛ با این حال هنوز هم فعالیت‌هایی که ارزش‌افزوده ندارد در طول زنجیرۀ تأمین انجام می‌شود؛ مانند انبارش محصولات و قطعات (لیو[iii] و همکاران، 2020).

در سیستم‌های سنتی، مواد خام، کالاهای نیمه‌ساخته و کالاهای آمادۀ فروش، نگهداری می‌شوند تا در مواقعی که اقلام مورد نیاز در دسترس نیستند، موجودی اطمینان لازم وجود داشته باشد. در سال‌های اخیر سازمان‌ها پی‌برده‌اند که نگهداری موجودی، هزینه‌های درخور توجهی را در بر دارد؛ بنابراین بسیاری از واحدهای تولیدی، دستورالعمل‌های تولید و مدیریت موجودی خود را تغییر داده و از استراتژی‌های جدیدی برای کنترل جریان و فرآیند تولید استفاده کرده‌اند. یکی از این روش‌ها، تولید به‌هنگام است که به‌منظور کاهش هزینه‌ها و همین‌طور افزایش بهره‌وری به کار گرفته می‌شود (ژو[iv] و همکاران، 2017). واژه‌های گوناگونی برای توصیف این سیستم استفاده می‌شود؛ به‌طور مثال: تولید به‌هنگام و تولید جامع. هرچند واژۀ تولید به‌هنگام برای توصیف این سیستم گسترده کافی نیست و تمام ابعاد آن را توصیف نمی‌کند، اما رایج‌ترین اصطلاح است (رحمانی و صالحی صدقیانی، 1385).

تولید به‌هنگام، بر پایۀ مدیریت ژاپنی شکل گرفته است که ابتکار عمل‌های گوناگونی را در بر می‌گیرد و اجزای مختلف آن (مانند: تأمین‌کنندگان انعطاف‌پذیر، استقرار سلولی، سیستم تولید کششی، کنترل موجودی، تولید در دسته‌های کوچک، زمان‌های راه‌اندازی سریع، سطوح تولید یکپارچه، کیفیت در منابع و شبکۀ یکپارچۀ عرضه‌کنندگان)، به‌صورت هدفمند برای بهبود مستمر در کل سیستم گام بر می‌دارند (تاکار[v] و همکاران، 2007). به‌طورکلی در سیستم تولید به‌هنگام بیان می‌شود، نگهداری موجودی اتلاف است و باید کاهش یابد. با این حال، حمل‌ونقل‌های کوچک و مکرر باعث تولید زبالۀ بیشتر، مصرف منابع بیشتر و افزایش ازدحام در زنجیرۀ تأمین می‌شود که سیاست تولید به‌هنگام را کمتر مؤثر می‌کند. بنابراین هماهنگی در کل زنجیرۀ تأمین تولید به‌هنگام امری حساس است (جابر[vi] و همکاران، 2017)

استفاده از سیستم تولید به‌هنگام، نتایج درخور توجهی در افزایش بهره‌وری و بهبود کیفیت داشته است. درواقع با نگرشی نوین در مدیریت تولید، به بهبود مستمر و افزایش کارایی می‌پردازد و تأکید آن بر تولید اقلام ضروری، به میزان تقاضا در زمان مناسب است. هدف تکنیک سیستم تولید به‌هنگام، حذف اتلاف زمان در تمام قسمت‌های فرآیند تولید از مرحلۀ طراحی محصول تا مرحلۀ توزیع است؛ به این صورت که سیستم تولید به‌هنگام، بر انجام‌دادن به‌موقع فعالیت‌ها تأکید می‌کند. چنین نگرشی در سیستم‌های تولیدی سبب می‌شود که حجم موجودی‌ها (مواد اولیه، کالای در جریان ساخت و کالای ساخته‌شده) به میزان درخور توجهی کاهش و در پی آن هزینه‌های تولید نیز کاهش یابد (ژو و همکاران، 2017). صنعت خودروسازی یکی از صنایع مهم هر کشوری محسوب می‌شود؛ بنابراین با توجه به اهمیت آن، لازم است از سیستم‌های کارا و مفید برای توسعه و پیشرفت این صنعت استفاده شود. امروزه شاهد مفاهیمی جدید و روش‌هایی نو در تولید هستیم. سیستم تولید به‌هنگام یکی از این سیستم‌هایی است که در کلیۀ صنایع، به‌ویژه در صنعت خودروسازی سودبخش است.

معیارها و عوامل مختلفی در راه‌اندازی سیستم تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین دخیل‌اند که شناسایی و تحلیل آنها دید روشنی از زنجیرۀ تأمین و سیستم تولید به‌هنگام به مجریان و مدیران می‌دهد تا از این طریق، این سیستم با بهترین عملکرد در سازمان‌ها راه‌اندازی شود. در این پژوهش تلاش می‌شود تا این امر فراهم شود. مهم‌ترین سؤالات این مسیر به شرح زیر است:

1- مهم‌ترین و مؤثرترین معیارهای دخیل در سیستم تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین کدامند؟

2- اهمیت و اولویت‌بندی این معیارها ازنظر تأثیر بر عملکرد سیستم تولید به‌هنگام چگونه است؟

3- روابط بین معیارها و میزان اثرگذاری و اثرپذیری آنها از یکدیگر به چه صورت است؟

بنابراین در این پژوهش، به‌دنبال ایجاد دیدی واضح برای مدیران و مجریان سیستم تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین هستیم. به این منظور پس از بررسی پیشینۀ تحقیقات و نظر خبرگان، عوامل کلیدی و مؤثر در سیستم تولید به‌هنگام شناسایی می‌شود و سپس با استفاده از تکنیک دیمتل - دالالا[vii]، برای تحلیل کمیّ روابط و تعامل میان عوامل و همچنین از روش مدل‌سازی ساختاری تفسیری[viii] (ISM) به‌منظور اولویت‌بندی معیارها استفاده خواهد شد. نتایج این تحقیق برای پیاده‌سازی سیستم تولید به‌هنگام کاربردی است، زیرا پس از شناخت عوامل مؤثر بر سیستم تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین، روابط بین آنها و میزان اثرپذیری و اثرگذاری آنها مشخص و درنهایت اهرم‌های مؤثر، به‌منظور میزان اهمیت رتبه‌بندی می‌شود که این امر باعث مشخص‌شدن راه برای سازمان‌ها، برای بهره‌مندی از سیستم تولید به‌هنگام می‌شود.

2- مبانی نظری و پیشینۀ تحقیق

زنجیرۀ تأمین[ix]، زنجیره‌ای از واحدهای مستقل با روابط یک‌به‌یک نیست، بلکه شبکه‌ای از واحدها و کسب‌وکارهای مختلف است که روابط متعددی دارد. از سوی دیگر به مدیریت این روابط در سراسر زنجیرۀ تأمین، مدیریت زنجیرۀ تأمین[x] گفته می‌شود (لامبرت[xi] و کوپر[xii]، 2000). یکی از واحدهای مهم در زنجیرۀ تأمین، واحد تولید و عملیات است که سیستم تولید به‌هنگام، یک راهکار اساسی برای تسهیل عملیات این واحد است (سرگزی[xiii]، 2009). بسیاری از تولیدکنندگان فلسفۀ «به‌هنگام» را به‌منظور رقابت بیشتر در بازار جهانی امروز به کار می‌برند. موفقیت «به‌هنگام» در زمینۀ تولید باعث شده است که بسیاری از شرکت‌ها به گسترش فلسفۀ «به‌هنگام» در کل زنجیرۀ تأمین هدایت شوند. تأمین قطعات و مواد، یک مسئلۀ بسیار مهم در اجرای موفق و مؤثر «به‌هنگام» است (آکسوی[xiv] و ازتورک[xv]، 2011).

رویکرد سیستم تولید به‌هنگام در بهبود مسائل مربوط‌به کنترل موجودی، توزیع و پاسخگویی سریع به خواسته‌های مشتریان بسیار عملکرد خوبی دارد و همین‌طور سیستم تولید به‌هنگام، به‌دلیل توجه به موجودی فروشندگان در انتهای زنجیرۀ تأمین و پاسخگویی سریع به تقاضای مشتریان، اهمیت به‌سزایی دارد (تسنگ[xvi] و همکاران، 2019). عوامل بسیاری باعث عدم قطعیت در زنجیرۀ تأمین می‌شود که توجه به آنها بسیار حیاتی است، به‌طور مثال شیوع ویروس کرونا در سال 2020، باعث افزایش عدم قطعیت در تقاضا و همین امر موجب افزایش هزینه‌های موجودی در سیستم‌های سنتی شد، در حالی که سیستم تولید به‌هنگام به‌دلیل هماهنگی بالاتر با این شرایط، سازگاری بهتری دارد (پیسچ[xvii]، 2020).

افزایش رقابت و افزایش انتظارات مشتریان باعث می‌شود مشاغل از برخی معیارها مانند هزینه، کیفیت و خدمات سریع از تأمین‌کنندگان خود در سطوح خاصی انتظار داشته باشند؛ به‌ویژه برای شرکت‌های خودروسازی که بر تولید به‌هنگام کار می‌کنند بسیار مهم است که این معیارها را تأمین‌کنندگان به بهترین نحو محقق کنند. به همین دلیل، انتخاب تأمین‌کنندگان برای شرکت‌های به‌هنگام، به یک مشکل بزرگ تبدیل شده است (دمیر[xviii] و همکاران، 2020).

با مرور پژوهش‌ها مشخص می‌شود هدف بیشتر پژوهش‌های سیستم تولید به‌هنگام که انجام شده، کاهش سه جنبۀ مختلف در زنجیرۀ تأمین بوده است که این سه جنبه عبارتند از: حداقل موجودی، حداقل ضایعات و حداقل زمان (میشرا[xix]، کومار[xx] و گرج[xxi]، 2018). با توجه به اهمیت و حساسیت بنگاه‌های تولیدی مبتنی بر سیستم تولید به‌هنگام نسبت‌به عوامل و پارامترهای تولید، تحقیقات زیادی در این خصوص انجام شده است. بخش زیادی از تحقیقات به مدل‌سازی ریاضی موضوع پرداخته‌اند و بعضی مقالات اخیر به مدل‌سازی ویژگی‌های خاص آن، مانند انعطاف‌پذیری سیستم تولید به‌هنگام تمرکز داشته‌اند (آبکاری و فیلی، 1395). حال در ادامه، تحقیقات انجام‌شده در زمینۀ سیستم تولید به‌هنگام بررسی می‌شود. در جدول 1 مقایسه‌ای بین مقالات پیشین و این پژوهش انجام شده است.

جدول 1- مرور پژوهش‌ها در حوزۀ سیستم تولید به‌هنگام و عوامل اثرگذار و اثرپذیر

نویسندگان	سال	توضیحات	صنعت و یا سیستم مطالعه‌شده	روش استفاده‌شده
مازانای و همکاران	2012	ارتباط میان سیستم تولید به‌هنگام و میزان بهره‌وری، هزینه، کیفیت و انعطاف‌پذیری	82 شرکت تولیدی در آفریقای جنوبی	تحلیل آماری (t-test)
لوچرینی و همکاران	2017	تحویل تأمین‌کنندگان به‌صورت سیستم تولید به‌هنگام، میزان موجودی و حجم فعالیت‌ها را کاهش می‌دهد که باعث افزایش انعطاف‌پذیری می‌شود	شرکت تولیدی ظروف شیشه‌ای	شبیه‌سازی
اقبال و همکاران	2018	سیستم تولید به‌هنگام از راه ارتباط مشتریان با تأمین‌کنندگان به‌طور غیر مستقیم بر تولید چابک اثر می‌گذارد	248 خبره در شرکت‌های صادراتی نساجی پاکستان	مدل معادلات ساختاری
قدرتی و همکاران	1384	ارزیابی اثر پارامترهای کنترل تولید در سیستم تولید به‌هنگام	شبیه‌سازی خط تولید	شبیه‌سازی
رحمانی و صدقیانی	1385	شناسایی عوامل مؤثر در پیاده‌سازی تولید به‌هنگام	شرکت‌های تولیدی ایران	AHP
خدامی‌پور	1388	بررسی عواملی که مانع از خرید و تولید به‌هنگام محصولات است	صنعت خودروسازی ایران	تحلیل آماری (t-test)
فارسیجانی و همکاران	1389	مشخص‌کردن 23 معیار لازم برای اجرای سیستم تولید به‌هنگام	صنعت چاپ	ANP
شیخان و همکاران	1391	تعیین وضعیت و اولویت‌بندی معیارهای سیستم تولید به‌هنگام	صنایع غذایی تکین	AHP
قاسم و روغنی ممقانی	1394	شناسایی و اولویت‌بندی موانع تولید و تحویل به‌موقع محصولات به مشتری	شرکت سایپا	AHP
آبکاری و فیلی	1395	رتبه‌بندی عوامل مؤثر بر تولید به‌هنگام	صنایع غذایی	DEMATEL و ANP
کشی‌پور و جبارزاده	1400	رتبه‌بندی عوامل مؤثر بر نحوۀ پیاده‌سازی مدیریت به‌موقع کالا و تجهیزات به‌هنگام	شرکت توزیع نیروی برق	AHP فازی و DEMATEL فازی
پژوهش انجام‌شده	1400	شناسایی و تعیین آثار متقابل عوامل اثرگذار بر تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین	کارخانۀ ایران‌خودرو (واحد بینالود)	DEMATEL-DALALAH و ISM

همان‌طور که با مرور پژوهش‌ها مشخص شد، در زمینۀ اجرای سیستم تولید به‌هنگام تاکنون پژوهش‌های بسیاری انجام شده است، اما ابهام دربارۀ چگونگی اجرای این سیستم، سؤال مهمی را به وجود می‌آورد که لازم است قبل از اجرای این سیستم و به‌منظور آماده‌سازی یک شرکت به آن پاسخ داد (صالحی صدقیانی و همکاران، 1385). سؤالی که وجود دارد این است که اجزای تشکیل‌دهندۀ سیستم مذکور کدام است و چه عواملی بر سیستم تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین اثر می‌گذارد؟

اولین مدلی که در آن اجزای تولید به‌هنگام ارائه شد، مدلی بود که جونیپر[xxii] و لا[xxiii] در سال 1990 ارائه کردند که بر حمایت‌های مدیریتی متمرکز بود و در آن کمتر، اجزای عملیاتی مورد نیاز بررسی شده بود. گرین[xxiv] و همکاران (2014) سیستم تولید به‌هنگام و آثار آن را بر توانایی زنجیرۀ تأمین بررسی کردند. مهرا[xxv] و اینمان[xxvi] (1992)، مدلی را ارائه کردند که در آن 19 عنصر را برای موفقیت در اجرای تولید به‌هنگام ضروری دانستند. آنها این 19 عنصر را در 4 گروه دسته‌بندی کردند که عبارتند از: تعهد مدیریت، استراتژی تولید به‌هنگام، استراتژی فروشندگی به‌هنگام و استراتژی آموزش به‌هنگام. اوانز[xxvii] (1997) در کتابش برای اجزای تولید به‌هنگام، به این موارد اشاره می‌کند: مدیریت خط تولید، مدیریت زمان‌بندی، طراحی فرآیند و تولید محصول، مدیریت تأمین، سیستم‌های اطلاعاتی. همین‌طور راسل[xxviii] و تیلور[xxix] (2003) این اجزا را این‌گونه مشخص می‌کنند: تجدید منابع انعطاف‌پذیر، چیدمان سلولی، سیستم کششی تولید، کنترل سطح موجودی، راه‌اندازی سریع، یکسان‌سازی سطح تولید، شبکه‌های تأمین‌کنندگان.

یانگ[xxx] و همکاران (2021)، نقش تولید به‌هنگام را در زنجیرۀ تأمین بررسی کردند. این مطالعه با تکیه بر زنجیرۀ تأمین، مشتریان، جریان اطلاعات و همکاری در یک زنجیرۀ تأمین تولید به‌‌هنگام را بررسی می‌کند که تأمین منابع و تدارکات، همچنین اثر زنجیرۀ تأمین تولید به‌هنگام را بر عملکرد عملیاتی ارزیابی می‌کند. ژیون[xxxi] و همکاران (2020) اطلاعات لجستیک زنجیرۀ تأمین را از دیدگاه تولید به‌‌هنگام ارزیابی کردند که این عامل نقش به‌سزایی در عملکرد تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین دارد.

همان‌طور که مشاهده می‌شود اجزای اشاره‌شده توسط این منابع در برخی از موارد مشترک و در برخی دیگر غیر مشترک‌اند.

روش‌های متعددی در مباحث تصمیم‌گیری چندمعیاره وجود دارد که پژوهش‌های زیادی به‌وسیلۀ آنها انجام شده است، در این تحقیق ما از دو روش دیمتل - دالالا و همین‌طور روش مدل‌سازی ساختاری تفسیری به‌منظور تجزیه‌وتحلیل داده‌ها استفاده کرده‌ایم.

روش دیمتل[xxxii] یکی از روش‌های تصمیم‌گیری براساسِ مقایسۀ زوجی معیارها توسط خبرگان است که در سال ۱۹۷۱ میلادی، توسط گابوس[xxxiii] و فونتلا[xxxiv] و به‌منظور تحلیل مسائل پیچیده ارائه شد . این روش برای بررسی روابط علت‌ومعلولی بین معیارهای اثرگذار و اثرپذیر یک مسئله است (علی‌نژاد و خلیلی، 2019). از مزایای این روش، به موارد زیر اشاره می‌شود:

میزان ارتباطات را با امتیاز بررسی می‌کند.
اثرپذیری و اثرگذاری (روابط متقابل) را به‌همراه شدت آنها بیان می‌کند.
ساختاری مشخص را برای معیارهای مختلف در قالب دو گروه علت و یا معلول ایجاد می‌کند.
اهمیت معیارها را تعیین می‌کند.

از دیگر روش‌های تحلیل روابط میان معیارهای مؤثر در یک سیستم، به روش مدل‌سازی ساختاری تفسیری اشاره می‌شود که این روش را اولین‌بار در سال 1973 وارفیلد[xxxv] ارائه کرد (وارفیلد، 1973). روش ISM به‌منظور تحلیل بهتر سیستم، پیچیدگی روابط میان معیارها را منظم و جهت‌دار می‌کند؛ همچنین این روش، به تحلیل‌گران سیستم کمک می‌کند تا شکل کلی روابط مابین تعداد زیادی از معیارها را برای بهبود سیستم داشته باشند (چانهان[xxxvi] و همکاران، 2018). از مزایای این روش به موارد زیر اشاره می‌شود:

فهم‌سازکردن عوامل اثرگذار سیستم برای طیف گستردۀ کاربران؛
ابزاری برای ارائۀ هدفمند و منظم نظرهای خبرگان؛
کاربرد آن در تحلیل سیستم‌های مختلف و پیچیده.

حال در بخش بعدی مقاله، با توجه به مطالب بیان‌شده و همچنین نظر خبرگان، اجزای کلی اثرگذار بر تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین را دسته‌بندی می‌کنیم و همین‌طور اهمیت و روابط بین عوامل مختلف را بررسی می‌کنیم.

با توجه به مرور پژوهش‌های انجام‌شده، به‌طور خلاصه نوآوری‌های این پژوهش شامل موارد ذیل است:

بررسی و شناسایی معیارهای خاص و اثرگذار بر تولید به‌هنگام با زمینۀ زنجیرۀ تأمین؛
توجه به عوامل کلیدی کیفی برای افزایش بهره‌وری سازمان در استفاده از سیستم تولید به‌هنگام؛
استفاده از روش دیمتل - دالالا و همچنین مدل‌سازی ساختاری تفسیری به‌منظور تحلیل داده‌های جمع‌آوری‌شده؛
شناسایی و بررسی روابط مثبت و معنی‌دار بین عوامل اثرگذاری و اثرپذیری بر تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین؛
مطالعۀ موردی در کارخانۀ خودروسازی.

3- روش پژوهش

در این تحقیق از هر دو روش مطالعۀ کتابخانه‌ای و میدانی استفاده شده و همین‌طور این تحقیق با هدفی کاربردی، به‌صورت کیفی در زمستان 1399 صورت گرفته است. در ابتدا، مطالعات لازم برای تعیین و شناخت عوامل مؤثر بر تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین انجام شد؛ سپس برای حصول اطمینان از جامعیت و صحت عوامل مذکور، نظرهای متخصصان و خبرگان در این زمینه جمع‌آوری شد؛ جامعۀ آماری تحقیق انجام‌شده، شامل کارشناسان واحد برنامه‌ریزی خط تولید کارخانۀ ایران‌خودرو بینالود است؛ به تمام پرسنل بخش برنامه‌ریزی پرسشنامه داده شد که فقط تعداد 25 نفر به‌طور کامل به پرسشنامه پاسخ داده بودند و در این پژوهش شرکت کردند.

در پژوهش از ترکیب روش دیمتل - دالالا و روش مدل‌سازی ساختاری تفصیلی استفاده شده است. در بسیاری از تحقیق‌های گذشته از ترکیب روش دیمتل و تکنیک فرآیند تحلیل شبکه‌ای ([xxxvii]ANP) استفاده شده که در جدول 2 مقایسه‌ای بین سه روش دیمتل و ISM و ANP ارائه شده است (یین[xxxviii] و همکاران، 2012) که قابلیت‌های روش دیمتل و ISM در این جدول به‌خوبی مشخص می‌شود.

جدول 2- مقایسه بین سه روش دیمتل و ISM و ANP

فاکتور	DEMATEL	ISM	ANP
علت‌ومعلولی	·	·
قدرت مقایسه‌ای	·
سلسله‌مراتب		·
ساختار شبکه	·	·	وابسته به شرایط
اهمیت عامل نسبی			·

همچنین ترکیب دو روش دیمتل و ISM با یکدیگر مزایایی دارد که عبارت است از (یین و همکاران، 2012):

هر دو روش اطلاعات به‌دست‌آمده از خبرگان را ازطریق ماتریس رابطه بیان می‌کنند و روابط اثرگذار بین عوامل را منعکس می‌کنند.
این دو روش با یکدیگر قابلیت برقراری ارتباط دارند، به نحوی که ساختار سلسله‌مراتبی سیستم پیچیده را با ماتریس رابطۀ کل دیمتل به‌ دست می‌آورند و سپس به ماتریس دسترسی ISM تبدیل می‌کنند.
یک فرایند استدلال منطقی سیستماتیک برای تعیین روابط علت‌ومعلولی ارائه می‌دهند.
جهت و اثر روابط عناصر پیچیده را در سطح سیستم به‌وضوح ترسیم می‌کنند.

به‌صورت کلی روش انجام پژوهش در شکل 1 نشان داده شده است.

شکل 1- روش پژوهش

پس از مرور پژوهش‌ها و گرفتن نظر خبرگان در این حوزه، عوامل مؤثر بر تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین، شش معیار کلیدی برای بررسی مشخص شد که این عوامل عبارتند از: اطلاعات و تبادل آن، واحد تولید، واحد خرید، واحد فروش، مشتریان و تأمین‌کنندگان که مبنای طراحی پرسشنامه، به‌عنوان ابزار اصلی پژوهش در مطالعۀ میدانی قرار گرفتند. تحلیل پرسشنامۀ طراحی‌شده بر اساس روش دیمتل - دالالا و همچنین مدل‌سازی ساختاری تفسیری بر اساس مقایسۀ زوجی بوده که به‌منظور نگرش‌سنجی خبرگان، میزان اثر هریک از شش عامل بر دیگر عوامل در قالب سی سؤال هریک از آیتم‌های سنجه، براساسِ طیف لیکرتی پنج‌قسمتی (خیلی زیاد، زیاد، متوسط، کم، بی‌ارتباط) سنجیده شده است. برای تأیید روایی از روش روایی صوری استفاده شد و در این راستا، ابزار پژوهش به تأیید تعدادی از خبرگان حوزۀ تخصصی رسید. همین‌طور برای بررسی پایایی پرسشنامه از ضریب آلفای کرونباخ استفاده شده است. چنانچه ضریب آلفای کرونباخ برای یک مقیاس بیش از 7/0 محاسبه شود، پایایی آن مقیاس مطلوب ارزیابی می‌شود. برای پرسشنامۀ این پژوهش، عدد 79/0 به دست آمد که نشانگر پایایی مناسب ابزار پژوهش است.

3-1- انتخاب معیارهای اثرگذار در تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین

به‌منظور بررسی عوامل اثرگذار بر سیستم تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین، ابتدا لازم است تا مسائلی شناسایی شود که این سیستم با آنها رو‌به‌روست و مشخص شود که چه عوامل و بخش‌هایی بر این سیستم اثر می‌گذارد. برخی از این مسائل در زیر لیست شده است (آرمسترانگ[xxxix]، 2001):

زمان طولانی مورد نیاز برای بهبود؛
اتکا به کیفیت عالی مواد از سوی تأمین‌کنندگان و یا ناتوانی تأمین‌‌کنندگان در انطباق با روش‌های JIT؛
مشکلات حفظ کیفیت محصولات و نیاز به تولید پایدار؛
انعطاف‌پذیری برای مقابله با تغییرات محصول؛
تعهدنداشتن در سازمان و همکاری‌نکردن و نبود اعتماد بین کارکنان؛
مشکلات مرتبط با سیستم اطلاعاتی؛
نیاز به تغییر چیدمان تجهیزات؛
افزایش استرس در نیروی کار و ناتوانی برخی افراد در پذیرش مسئولیت‌های واگذارشده.

همان‌طور که مشخص است اجرای سیستم تولید به‌هنگام، تمام بخش‌های سازمان را درگیر می‌کند و مستلزم همکاری تمام واحدهاست که هرکدام از این بخش‌ها بر این سیستم اثر می‌گذارد. به‌طورکلی، دوازده معیار با مشورت خبرگان صنعت و پژوهش پیشین به ارتباط این معیارها با سیستم تولید به‌هنگام اشاره کرده‌اند که در جدول 3 درخور توجه قرار گرفت:

جدول 3- معیارهای اثرگذار بر تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین

ردیف	معیار	منابع
1	اطلاعات و تبادل	آدروهونمو[xl] و همکاران، 1995
2	واحد منابع انسانی و آموزش کارکنان	گارسیا آلکاراز[xli] و همکاران، 2015
3	واحد تولید	وایت[xlii] و پریبوتوک[xliii]، 2001
4	طرح‌ریزی واحد صنعتی و تکنولوژی	چن[xliv] و شانگ[xlv]، 2008
5	واحد خرید	فاضل[xlvi]، 1997
6	واحد مالی و سرمایه‌گذاری	فولرتون[xlvii] و همکاران، 2003
7	واحد تحقیق و توسعه	لیم[xlviii] و سانیداس[xlix]، 2011
8	واحد بازاریابی و تبلیغات	یاماموتو[l] و لوید[li]، 2019
9	واحد فروش	دانگ[lii] و همکاران، 2001
10	تأمین‌کنندگان	اینمن[liii]، 1990
11	واحد خدمات پس از فروش	ژرمن[liv] و همکاران، 1996
12	مشتریان	کلیکام[lv] و همکاران، 1999

این معیارها با استفاده از پرسشنامه، توسط خبرگان ارزیابی و نتایج با استفاده از تحلیل آماری فریدمن (Friedman Test) بررسی شد. برای نمره‌گذاری گزینه‌‌های سؤال‌های بررسی‌شده، به‌ترتیب به گزینۀ خیلی کم مقدار 1 تا گزینۀ خیلی زیاد مقدار 5 می‌دهیم. این آزمون یک آزمون ناپارامتری آماری است که برای مقایسۀ شاخص‌های مرکزی چندین جامعه به کار می‌رود.

یک ماتریس داده به‌صورت در نظر بگیرید. میانگین رتبه‌‌ها را برای ستون j به‌صورت زیر محاسبه می‌کنیم.

با در نظر گرفتن متوسط رتبه‌‌های حاصل، آمارۀ آزمون فریدمن که با نماد Q نشان داده می‌شود، به‌صورت زیر خواهد بود.

همچنین مقدار احتمال (p-value) به شکل زیر محاسبه خواهد شد.

واضح است که در صورت معنی‌داربودن مقدار احتمال، فرض صفر را رد می‌کنیم که بیانگر یکسان‌بودن تیمارهاست.

جدول 4 نتایج آزمون فریدمن را برای بررسی اثر هرکدام از معیارهای بررسی‌شده در تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین در نرم‌افزار SPSS نشان می‌دهد.

جدول 4- آزمون فریدمن معیارهای اثرگذار در تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین

معیارهای اثرگذار در تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین	میانگین رتبه‌ها
اطلاعات و تبادل	28/6
واحد منابع انسانی و آموزش کارکنان	48/5
واحد تولید	68/7
طرح‌ریزی واحد صنعتی و تکنولوژی	50/5
واحد خرید	80/7
واحد مالی و سرمایه‌گذاری	18/6
واحد تحقیق و توسعه	80/5
واحد بازاریابی و تبلیغات	34/5
واحد فروش	16/7
تأمین‌کنندگان	20/7
واحد خدمات پس از فروش	90/5
مشتریان	68/7

در این آزمون مقدار p-value برابر با 023/0 شده است که کوچک‌‌تر از سطح معنی‌‌داری 05/0 است؛ نتیجه می‌گیریم که بین موارد بررسی‌شده به‌لحاظ اهمیت، تفاوت معنی‌‌دار وجود دارد و از دیدگاه خبرگان، این موارد ارزش و اهمیت یکسانی ندارد. با توجه به جدول بالا، واحد خرید با مقدار 8/7 بزرگ‌‌ترین مقدار میانه و بنابراین بیشترین اهمیت را دارد. پس از آن عامل مشتریان و واحد تولید با میانۀ 68/7، بیشترین اهمیت را دارد. در جایگاه بعدی تأمین‌کنندگان با میانۀ 20/7 قرار دارند. درنهایت نیز واحد فروش با 16/7 و عامل اطلاعات و تبادل آن نیز با میانۀ 28/6 در جایگاه بعدی قرار می‌گیرند. این معیارها در تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین، توجه بیشتری را دارند. حال پس از انتخاب این شش معیار، در بخش بعد روش ارزیابی این معیارها بیان می‌شود.

3-2- روش دیمتل - دالالا (DEMATEL - DALALAH)

این تحلیل بر اساس مقایسه‌های زوجی و قضاوت خبرگان انجام می‌شود و با به‌کارگیری اصول نظریۀ گراف، ساختاری سلسله‌مراتبی از عوامل موجود در سیستم، به‌همراه روابط اثرگذاری و اثرپذیری متقابل عناصر مذکور فراهم می‌آورد (لین و وو، 2008). از ویژگی این روش، به فرآیندی کارا در شناسایی سلسله‌مراتب و روابط بین عوامل اشاره می‌شود (تاکار و همکاران، 2007). در ساختار سلسله‌مراتبی حاصل، هر عنصر علاوه بر اینکه بر دیگر عوامل (هم‌سطح، سطح بالاتر یا سطح پایین‌تر از خود) اثر می‌گذارد، متقابلاً از تک‌تک آنها اثر می‌پذیرد. پذیرش روابط و توانایی نمایش کلیۀ بازخوردهای ممکن بین عوامل، یکی دیگر از دلایل برتری این روش نسبت‌به دیگر شیوه‌های متکی بر نظریۀ گراف‌هاست (هسو[lvi] و همکاران، 2013). دالالا[lvii] و همکاران (2011) طی پژوهشی بیان کردند که از ماتریس، ارتباطات مستقیم وزن معیارها محاسبه می‌شود. در ادامه با استفاده از این روش، نوع ارتباط و تعیین علت‌ومعلول بین معیارها بررسی می‌شود.

3-3- روش مدل‌سازی ساختاری تفسیری (ISM)

اطلاعات به‌دست‌آمده از روش دیمتل، اطلاعات ورودی برای روش مدل‌سازی ساختاری تفسیری است که این روش، ابزاری مؤثر به‌منظور بررسی سطوح اثرگذاری به کمک روابط دیمتل است (وانگ[lviii] و همکاران، 2018). زمانی ‌که از دو پرسشنامه برای تحلیل، با استفاده از دو روش دیمتل و ISM استفاده شود، به‌دلیل اینکه امکان دارد ورودی‌های دو روش یکسان نباشد، بنابراین ممکن است نتایج جداگانۀ آنها با یکدیگر سازگار نباشد؛ بنابراین، به‌دلیل مشابهت دو روش ISM و دیمتل، استفاده از ترکیب این دو روش، نتایج دقیق‌تری را به دست می‌آورد. بعد از انجام محاسبات دیمتل – دالالا، از روش ISM به‌منظور مشخص‌کردن سطوح معیارهای اثرگذار استفاده می‌شود.

4- مطالعۀ کاربردی و تجزیه‌وتحلیل یافته‌ها

داده‌های لازم برای تجزیه‌وتحلیل، ازطریق پرسشنامه گردآوری می‌شود که در ادامه با استفاده از روش‌های دیمتل-دالالا و مدل‌سازی ساختاری تفسیری، این داده‌ها تجزیه‌وتحلیل می‌شود. طبق اطلاعات جمعیت‌شناختی حاصل از پرسشنامه‌ها که نظر 25 خبرۀ صنعت خودروسازی کارخانۀ ایران‌خودرو بینالود گردآوری شده است، 35درصد از پاسخ‌دهندگان مدرک کاردانی و 65درصد مدرک کارشناسی دارند. همچنین 44درصد از پاسخ‌دهندگان بیشتر از 10سال و 56درصد نیز کمتر از 10سال سابقۀ کار اجرایی دارند. این اطلاعات در شکل 2 به‌صورت گرافیکی مشاهده می‌شود.

شکل 2- دموگرافی مشخصات خبرگان

4-1- محاسبات دیمتل - دالالا

در این بخش با استفاده از تکنیک دیمتل، روابط علت‌ومعلولی و نیز اثر مؤلف‌ها بر یکدیگر تعیین می‌شود. حال مراحل مربوط‌به تکنیک دیمتل را انجام می‌دهیم. در جدول 5 ماتریس میانگین ارتباط معیارها بر یکدیگر به‌صورت میانگین حسابی محاسبه شده است و از پرسشنامه‌هایی استفاده شده که توسط خبرگان تکمیل شده است.

جدول 5- ماتریس میانگین شدت اثر مؤلفه‌ها

	اطلاعات و تبادل آن	واحد تولید	واحد خرید	واحد فروش	مشتریان	تأمین‌کنندگان
اطلاعات و تبادل آن	0	3/25	95/2	55/2	3/2	2/3
واحد تولید	45/2	0	35/2	35/2	15/2	3/2
واحد خرید	1/3	9/2	0	5/2	1/2	3
واحد فروش	6/2	25/2	2	0	05/3	9/1
مشتریان	5/2	5/1	55/1	55/2	0	3/1
تأمین‌کنندگان	3/2	4/2	4/2	75/1	2	0

در گام بعدی از مراحل اجرای تکنیک دیمتل، باید ماتریس میانگین را نرمالیزه کرد. نتایج حاصل در جدول 6 ارائه شده است.

جدول 6- ماتریس نرمالیزۀ میانگین شدت اثر مؤلف‌ها

	اطلاعات و تبادل آن	واحد تولید	واحد خرید	واحد فروش	مشتریان	تأمین‌کنندگان
اطلاعات و تبادل آن	0	22807/0	20702/0	1789/0	1614/0	22456/0
واحد تولید	1719298/0	0	16491/0	1649/0	1509/0	1614/0
واحد خرید	217543/0	20351/0	0	1754/0	1474/0	21052/0
واحد فروش	182456/0	15789/0	14035/0	0	214/0	13333/0
مشتریان	175438/0	10526/0	10877/0	1789/0	0	09122/0
تأمین‌کنندگان	1614035/0	16842/0	16842/0	1228/0	1404/0	0

بعد از نرمالیزه‌کردن ماتریس میانگین، باید ماتریس روابط کل را حساب کرد که نتایج آن در جدول 7 به‌عنوان ماتریس کل نمایش داده شده است:

جدول 7- نتایج اهمیت و اثرگذاری معیارها (ماتریس کل)

	اطلاعات و تبادل آن	واحد تولید	واحد خرید	واحد فروش	مشتریان	تأمین‌کنندگان
اطلاعات و تبادل آن	9251/0	0786/1	99861/0	0007/0	9807/0	03952/1
واحد تولید	9235/0	748/0	83493/0	85528/0	839/0	8559/0
واحد خرید	0724/1	031/1	79924/0	96919/0	9419/0	00126/1
واحد فروش	9350/0	885/0	81848/0	71893/0	8904/0	83565/0
مشتریان	7986/0	7216/0	67829/0	75024/0	5943/0	6841/0
تأمین‌کنندگان	8738/0	8523/0	80054/0	78519/0	7913/0	67921/0

در مرحلۀ بعد، پس از محاسبۀ مجموع سطر (D) و ستون (R)، میزان اهمیت شاخص‌ها ( ) و رابطۀ بین معیارها ( ) مشخص می‌شود. اگر باشد، معیار مربوطۀ اثرگذار و اگر باشد، معیار مربوطه اثرپذیر است که نتایج حاصل‌شده طبق محاسبۀ ذیل در جدول 8 محاسبه شده است:

جدول 8- معیار اثرپذیر

	اطلاعات ‌و تبادل ‌آن	واحد تولید	واحد خرید	واحد فروش	مشتریان	تأمین‌کنندگان
R	52865434/5	31793/5	93009/4	079573/5	0377/5	09567503/5
D	023286/6	056824/5	815579/5	084173/5	227324/4	782405/4
D+R	55194005/11	37475762/10	74567179/10	163746/10	264987393/9	878080395/9
D-R	494631368/0	261108965/0-	88548681/0	004599892/0	810339439/0-	313269665/0-

با مرتب‌سازی و اولویت‌بندی داده‌های به‌دست‌آمده از جدول بالا، عوامل اثرگذار، اثرپذیر و همین‌طور اولویت وزنی و اهمیت این عوامل طبق جدول 9 به دست می‌آید:

جدول 9- اولویت وزنی و اهمیت عوامل

نوع	D-R	عامل	ترتیب نزولی	D+R	عامل	اولویت وزنی
عوامل اثرگذار (R-D>0)	88548681/0	واحد خرید		55194/11	اطلاعات و تبادل آن	1
	494631368/0	اطلاعات و تبادل آن		745671/10	واحد خرید	2
	004599892/0	واحد فروش		374757/10	واحد تولید	3
عوامل اثرپذیر (R-D<0)	261108965/0-	واحد تولید		163746/10	واحد فروش	4
	313269665/0-	تأمین‌کنندگان		8780803/9	تأمین‌کنندگان	5
	810339439/0-	مشتریان		2649873/9	مشتریان	6

پس از محاسبۀ ماتریس کل، نمودار علّی رسم می‌شود که نشان‌دهندۀ میزان اهمیت و اثرگذاری و اثرپذیری بین معیارهاست. محور افقی نمودار، اهمیت معیار و محور عمودی اثرگذاری یا اثرپذیری معیارها را نشان می‌دهد (شکل 3).

شکل 3 - نمودار علت‌ومعلولی ابعاد مؤثر بر تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین

همان‌طور که در شکل 3 مشاهده می‌شود، به‌ترتیب معیارهای اطلاعات و تبادل آن، واحد خرید، واحد فروش در نیمۀ مثبت قرار می‌گیرد که متعلق به عوامل علّی است؛ درنتیجه این ابعاد، تأثیر بالایی به‌نسبت دیگر ابعاد دارد. همان‌طور که مشاهده می‌شود، دو عامل واحد خرید و اطلاعات و تبادل آن، طول بیشتری نسبت‌به دیگر معیارها دارند، بنابراین در بُعد اثرگذاری و اثرپذیری، اهمیت بیشتری نسبت‌به دیگر ابعاد دارند.

در انتها نیز نقشۀ روابط شبکه[lix] میان عوامل ترسیم می‌شود. برای رسم باید میانگین مقادیر ماتریس کل محاسبه شود که به آن ارزش آستانه می‌گویند و بعد از آن تمامی روابط با مقدار کوچک‌تر از ارزش آستانه، در ماتریس کل در نظر گرفته نمی‌شود و مقدار آنها صفر گذاشته می‌شود، یعنی آن رابطه علّی در نظر گرفته نمی‌شود و روابطی را که مقادیر آنها در ماتریس کل بزرگ‌تر از مقدار آستانه است برابر یک قرار می‌دهد و سپس شبکۀ روابط اعتناشدنی ترسیم می‌شود.

ارزش آستانه (میانگین) ماتریس کل در اینجا 860822/0 به دست آمده است. حال در ماتریس، روابط کلی تمام عواملی را صفر قرار می‌دهیم که از ارزش آستانه کمتر است و به این معنی است که آنها با یکدیگر رابطه ندارند و بزرگ‌تر از آن را 1 می‌گذاریم که به معنی وجود رابطه است. این روابط در جدول 10 نشان داده شده است:

جدول 10- روابط کلی تمام عوامل

	اطلاعات و تبادل آن	واحد تولید	واحد خرید	واحد فروش	مشتریان	تأمین‌کنندگان
اطلاعات و تبادل آن	1	1	1	1	1	1
واحد تولید	1	0	0	0	0	0
واحد خرید	1	1	0	1	1	1
واحد فروش	1	1	0	0	1	0
مشتریان	0	0	0	0	0	0
تأمین‌کنندگان	1	0	0	0	0	0

با توجه به جدول بالا، گراف نقشۀ روابط شبکه به شکل 4 رسم می‌شود:

شکل 4- روابط درونی عوامل پژوهش

در ادامه با استفاده از محاسبات دالالا، وزن و اولویت‌بندی معیارها محاسبه می‌شود. با استفاده از ماتریس ارتباطات مستقیم، طبق رابطۀ زیر وزن معیارها محاسبه می‌شود.:

در این رابطه D بیان‌کنندۀ حاصل جمع سطری درایه‌های ماتریس ارتباطات کل و R نشان‌دهندۀ جمع ستونی درایه‌های ماتریس ارتباطات کل است. وزن معیارها در جدول 11 آورده شده است. وزن خام مستقیم از رابطۀ بالا به دست می‌آید که برای نرمال‌سازی، هر وزن خام را بر مجموع اوزان خام تقسیم می‌کنیم.

جدول 11 - محاسبۀ وزن‌ها و اولویت‌بندی معیارها

کد معیار	نام معیار	D+R	D-R	وزن خام	وزن نرمال	رتبه
C1	اطلاعات و تبادل آن	552/11	495/0	563/11	186/0	1
C2	واحد تولید	375/10	261/0-	378/10	167/0	3
C3	واحد خرید	746/10	885/0	782/10	174/0	2
C4	واحد فروش	164/10	005/0	164/10	164/0	4
C5	مشتریان	265/9	810/0-	300/9	150/0	6
C6	تأمین‌کنندگان	878/9	313/0-	883/9	159/0	5

در شکل 5، وزن و اولویت هریک از معیارها به‌ترتیب مشاهده می‌شود:

شکل 5- وزن و اولویت معیارها

4-2- محاسبات مدل‌سازی ساختاری تفسیری

در این بخش با استفاده از روش ISM، سطوح اثرگذاری و اثرپذیری معیارها بررسی می‌شود. در ادامه، گام‌های این روش آورده شده است.

در گام نخست ماتریس، دستیابی با استفاده از ماتریس، ارتباطات کل روش دیمتل تشکیل داده می‌شود. این فرایند در جدول 10 انجام شده است که درواقع همان ماتریس دستیابی است.

در گام دوم، سطوح معیارها مشخص می‌شود؛ در این مرحله مجموعۀ معیارهای ورودی (پیش‌نیاز) و خروجی (دستیابی) برای هر معیار محاسبه می‌شود، سپس عوامل مشترک نیز مشخص خواهد شد. معیاری که مجموعۀ خروجی (دستیابی) آن با مجموعۀ مشترک برابر باشد، بالاترین سطح را می‌گیرد. بعد از مشخص‌شدن این متغیرها، سطر و ستون آنها از جدول حذف می‌شود و مرحلۀ قبل مجدد برای معیارهای باقی‌مانده تکرار می‌شود. خروجی‌ها و ورودی‌ها از ماتریس دستیابی اولیه (جدول 10) به دست می‌آید که تعداد 1ها در هر سطر، بیانگر خروجی و تعداد 1ها در هر ستون، برابر ورودی است. برای تعیین سطح اول، نتایج در جدول 12 آورده شده است.

جدول 12- معیارهای سطح 1

کد معیار	نام معیار	خروجی	ورودی	اشتراک	سطح
C1	اطلاعات و تبادل آن	C1-C2-C3-C4-C5-C6	C1-C2-C3-C4-C6	C1-C2-C3-C4-C6
C2	واحد تولید	C1-C2	C1-C2-C3-C4	C1-C2	1
C3	واحد خرید	C1-C2-C3-C4-C5-C6	C1-C3	C1-C3
C4	واحد فروش	C1-C2-C4-C5	C1-C3-C4	C1-C4
C5	مشتریان	C5	C1-C3-C4-C5	C5	1
C6	تأمین‌کنندگان	C1-C6	C1-C3-C6	C1-C6	1

در جدول 12، معیارهای سطح 1 استخراج‌شده، شامل معیارهای واحد تولید، مشتریان و تأمین‌کنندگان است. حال برای تعیین معیارهای سطح دوم، سطر و ستون این سه معیار را از ماتریس دستیابی اولیه (جدول 10) حذف و دوباره محاسبات انجام می‌شود. نتایج در جدول 13 آورده شده است.

جدول 13- معیارهای سطح 2 و 3

کد معیار	نام معیار	خروجی	ورودی	اشتراک	سطح
C1	اطلاعات و تبادل آن	C1-C3-C4	C1-C3-C4	C1-C3-C4	2
C3	واحد خرید	C1-C3-C4	C1-C3	C1-C3	3
C4	واحد فروش	C1-C4	C1-C3-C4	C1-C4	2

در گام نهایی، معیارهایی که در سطوح مختلف دسته‌بندی شده است، شبکۀ تعاملات ISM را ترسیم می‌کند. رابطۀ بین معیارها به‌وسیله یک پیکان جهت‌دار نشان داده می‌شود. شبکۀ تعاملات که با استفاده از سطح‌بندی معیارها به‌دست‌آمده در شکل 6 ترسیم شده است.

واحد خرید (C3) (C3)

واحد فروش (C4)

اطلاعات و تبادل آن (C1) (C1)

(C4)

تأمین‌کنندگان (C6)

مشتریان (C5)

سطح 1

سطح 2

سطح 3

واحد تولید (C2)

شکل 6- شبکۀ تعاملات ISM

5- بحث

در این پژوهش، بحث تحلیل داده‌ها به‌منظور بررسی عوامل اثرگذار و اولویت‌بندی آنها بر تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین با استفاده از روش دیمتل - دالالا و مدل‌سازی ساختاری تفسیری انجام شد که عوامل مشخص‌شده به‌صورت عملیاتی در کارخانۀ ایران‌خودرو بینالود ارزیابی شد. در این تحقیق نظرهای کارشناسان این صنعت، در تحقیقات میدانی و به‌وسیلۀ پرسشنامه جمع‌آوری شد. پرسشنامه و اطلاعات گردآوری‌شده سنجش شد و درنهایت جداول و گراف‌های به‌دست‌آمده نشان‌دهندۀ اولیت معیارها، اثر متقابل عوامل و مشخص‌شدن روابط علت‌ومعلولی بین شش عامل اثرگذار در تولید به‌هنگام نشان داده شده است. نتایج و دستاوردهای این تحقیق، دید جدید و عمیق نسبت‌به عوامل اثرگذار و روابط بین آنها در بهره‌وری از سیستم تولید به‌هنگام ایجاد می‌کند.

یافته‌ها نشان می‌دهد عامل اطلاعات و تبادل آن و واحد خرید، با تمام عوامل دیگر در ارتباط است و باید توجه ویژه‌ای به این عامل در سازمان‌ها شود. همین‌طور مشخص است که در بحث تولید به‌هنگام، مشتریان کمترین اثرگذاری را دارند؛ اما درخور توجه است که تمام عوامل به‌منظور دست‌یابی به اهداف تولید به‌هنگام با یکدیگر در ارتباطات مستقیم و یا غیرمستقیم‌اند، بنابراین توجه به تمام آنها حیاتی و اثرگذار است. به‌طورکلی سه واحد خرید، اطلاعات و تبادل آن و واحد فروش، به‌دلیل داشتن بیشترین مقدار شاخص D+R عوامل اثرگذار (علت) به حساب می‌آیند و سه عامل دیگر واحد تولید، واحد تأمین و مشتریان عوامل اثرپذیر (معلول) هستند. با توجه به این شاخص، بیشترین اثرگذاری را واحد خرید و بیشترین اثرپذیری را مشتریان دارند. واحد خرید در زنجیرۀ تأمین، مهم‌ترین وظیفه را به‌منظور تدارکات و یافتن تأمین‌کنندۀ مناسب و سفارش‌دهی بهینه دارد؛ شاخص‌های مهم این واحد برای سفارش‌گذاری به‌طورکلی شامل: توجه به کیفیت محصولات، قدرت تأمین و مطابق با زمان‌بندی و همین‌طور توجه به هزینه‌های تأمین است.

روش ISM عوامل را در سه سطح دسته‌بندی می‌کند که با توجه به جهت فلش‌ها، سطح شمارۀ 3 بر دیگر عوامل اثر می‌گذارد و سطح دو هم اثر می‌گیرد و هم اثر می‌گذارد و سطح اول هم فقط اثر مستقیم می‌گیرد. به‌طور مثال از خروجی این روش مشخص می‌شود که واحد خرید به‌طور مستقیم بر عامل اطلاعات و تبادل آن و همین‌طور واحد فروش اثر می‌گذارد و در ادامه این دو عامل بر سطح اول، یعنی واحد تولید، مشتریان و تأمین‌کنندگان اثر می‌گذارند؛ بنابراین این سه عامل که در سطح یک‌اند بیشتر اثرپذیری دارند و همچنین خصوصیات مشترکی بین عوامل یک سطح در این روش یافت می‌شود.

در تحقیقات پیشین، چاندرا[lx] و همکاران (1998) توجیه سیستم‌های تولید به‌هنگام و مزایا و معیارهای اثرگذار تولید به‌هنگام را برای امکان‌پذیری آنها در صنایع هند بررسی کردند. با وجود علاقۀ شدید مدیران، میزان اجرای تولید به‌هنگام در صنایع هند تاکنون رضایت‌بخش نبوده است. چالش واقعی پیش روی مدیران هندی، تعیین اولویت‌‌ها در بین تکنیک‌های بالقوۀ تولید به‌هنگام برای دستیابی به بهترین مزیت ممکن، برای اجرای تولید به‌‌هنگام در صنایع این کشور است. این مقاله، اهمیت نسبی معیارهای تصمیم‌گیری را با استفاده از فرایند سلسله‌مراتب تحلیلی ارزیابی کرده است. ترک‌آبادی[lxi] و مایورگا[lxii] (2017) پیاده‌‌سازی سیاست‌های تولید به‌‌هنگام را در زنجیرۀ تأمین چندسطحی و چندمحصولی بررسی کردند. عملکرد این خط مشی با توجه به دارابودن عدم قطعیت، با استفاده از روش تصمیم‌گیری چند معیارۀ فازی ارزیابی شد.

اقبال و همکاران در سال 2018 در صنعت پوشاک، سیستم تولید به‌هنگام را ارزیابی کردند و همین‌طور به تحقیق شیخان و همکاران در سال 1391 اشاره می‌شود که آنها با استفاده از روش AHP تحقیق مشابهی را انجام داده‌اند. همان‌طور که مشخص است این تحقیق با شناسایی دیگر عوامل اثرگذار بر تولید به‌هنگام، در صنایع مختلف و با استفاده از روش‌های مختلف رتبه‌بندی داده‌ها ارزیابی و تجزیه‌وتحلیل شد. دمیر و همکاران (2020) مسئلۀ انتخاب تأمین‌کننده را برای یک شرکت صنایع فرعی خودروسازی که با سیستم تولید به‌‌هنگام کار می‌کند، با استفاده از یک رویکرد DEMATEL و MULTIMOORA تجزیه‌وتحلیل کردند. نتایج ‌به‌دست‌آمده با استفاده از نظریۀ تسلط ترتیبی ارزیابی شد و بهترین تأمین‌کنندگان انتخاب شدند.

تفاوت اصلی تحقیقات پیشین و تحقیق حاضر علاوه بر روش متمایز تحلیل داده‌ها -روش دیمتل دالالا و مدل‌سازی ساختاری تفسیری- که معیارها را از جهات مختلف ارزیابی و سنجش کرده داده است، موضوع معیارهای ارزیابی‌شده است. در این پژوهش معیارها و عوامل کلیدی کیفی و کمیّ، با توجه به نظر کارشناسان به‌دقت مشخص شده و معیارهایی سنجش شده‌اند که در بسیاری از سازمان‌های تولیدی مشترک است و جزء بخش‌های اصلی یک سازمان با زنجیرۀ تأمین چندسطحی و چندمحصولی است. با توجه به تفاوت معیارهای در نظر گرفته‌ شده با دیگر تحقیقات، نتایج خروجی نیز متفاوت است و به‌دلیل لحاظ‌کردن عوامل زنجیرۀ تأمین و نقش آن در تولید به‌هنگام، جزء نکات مؤثر در بررسی معیارهاست. با وجود انجام مطالعۀ موردی در کارخانۀ ایران‌خودرو، این تحقیق به دیگر سازمان‌ها نیز تعمیم‌دادنی است.

محدودیت‌های اصلی این تحقیق، دسترسی به اطلاعات بوده است که به‌طورکلی دسترسی به اطلاعات معتبر، اطمینان و شفافیت نتایج را افزایش می‌دهد. همان‌طور که گفته شد، همۀ خبرگانی که به آنها پرسشنامه داده شد حاضر به همکاری نبودند. از سوی دیگر روش‌های مختلفی برای تحلیل داده‌ها وجود دارد که هرکدام نیازمند اطلاعات خاص خود است و در برخی مواد نیازمند طراحی پرسشنامۀ خاص خود است. مسئلۀ دیگری که این پژوهش با آن روبه‌رو بود، بحث توجه‌نکردن به اجرای سیستم تولید به‌هنگام در کشور است که در صورت وجود شرکت‌های مختلفی که از این سیستم استفاده می‌کنند، کمک شایانی به اطلاعات برای انجام تحقیق می‌کند. به‌منظور انجام تحقیقات آتی پیشنهاد می‌شود پژوهشگران دربارۀ عوامل مختلف اثرگذار بر تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین، در صنایع مختلف ارزیابی و تحقیق کنند؛ در صورت دسترسی و گردآوری اطلاعات آماری بیشتر از متخصصان در صنایع گوناگون، این موضوع از جنبه‌های مختلف ارزیابی می‌شود.

6- نتیجه‌گیری

در سیستم تولید به‌هنگام، به‌منظور کاهش هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری که به واسطۀ کاهش موجودی‌ها و جلوگیری از راکدماندن سرمایه انجام می‌شود، بر این اساس است که مواد اولیه به هنگام نیاز، خریداری و بلافاصله به کالای ساخته‌شده تبدیل می‌شود و کالای ساخته‌شده نیز بلافاصله برای مشتریان ارسال می‌شود. در صورت پیاده‌سازی سیستم تولید به‌هنگام، این سیستم در سراسر سازمان گسترده می‌شود و به‌منظور دستیابی موفقیت‌آمیز به اهداف آن، نیازمند مشارکت تمام بخش‌ها و افراد سازمان است.

با توجه به اطلاعات به‌دست‌آمده و تحلیل‌های انجام‌شده با استفاده از روش دیمتل-دالالا، رتبه‌بندی عوامل اثرگذار بر سیستم تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین به‌ترتیب، اطلاعات و تبادل آن، واحد خرید، واحد تولید، واحد فروش، تأمین‌کنندگان و مشتریان‌‌اند. همچنین با توجه به روش ISM، شدت اثرگذاری و اثرپذیری عوامل و خصوصیات مشترک آنها در سه سطح مشخص شده است، به‌طور مثال واحد خرید به‌طور مستقیم بر عامل اطلاعات و تبادل آن و واحد فروش و همین‌طور به‌طور غیرمستقیم بر دیگر عوامل اثر می‌گذارد، بنابراین قدرت اثرگذاری بالایی در این سیستم و همچنین نقش کلیدی دارد. پیشنهاد این پژوهش با توجه به نتایج به‌دست‌آمده برای شرکت ایران‌خودرو و یا شرکت‌های مشابه این است که با توجه به اولویت‌بندی معیارها و همچنین اثرگذاری و اثرپذیری متقابل این عوامل، توجه ویژه‌ای بر عوامل اثرگذار داشته باشد که ازطریق آن عوامل اثرپذیر مدیریت شود تا با استفاده از این برهم کنش‌ها، حداکثر بهره‌وری از سیستم تولید به‌هنگام حاصل شود. به این ترتیب پیشنهاد می‌شود:

با توجه به اهمیت و اثرگذاری بالای واحد خرید در این سیستم، توجه به بهبود این واحد بر کل سیستم اثر می‌گذارد، به‌طور مثال خرید مواد اولیه در زمان و با قیمت مؤثر، کلیدی‌ترین نقش را دارد.
همواره عامل اطلاعات و تبادل آن جزء زیرساخت‌های هر سازمانی است که دیگر واحدها با استفاده از آن با یکدیگر تعامل دارند، بنابراین تسهیل ارتباطات بسیار اثرگذار است.
از سوی دیگر واحد فروش به‌دلیل در ارتباط بودن با مشتریان و دریافت تقاضا، پیش‌بینی سطح تقاضا را برای آینده انجام می‌دهد که درستی این پیش‌بینی، سیستم تولید به‌هنگام را در مسیر درست قرار می‌دهد، بنابراین این واحد نیازمند تقویت و به‌کارگیری سیستم‌ها و نیروهای خبره است.
عامل دیگر، واحد تولید است که پایۀ اصلی هر شرکت تولیدی است و همان‌طور که از بسیاری عوامل تأثیر می‌گیرد، وقفه در آن عملکرد سیستم تولید به‌هنگام را به چالش می‌کشد و نباید از بهبود همیشگی آن غافل شد.
مشتریان و تأمین‌کنندگان که در دو سوی زنجیرۀ تأمین قرار دارند عواملی اثرپذیرند، بنابراین توجه به دیگر معیارها بسیار اهمیت دارد تا رضایت این عوامل فراهم شود که این خود موجب گردش و عملکرد بهینۀ کل سیستم است.

شایان ذکر است هرچند توجه به اولویت عوامل گفته‌شده مهم است، اما باید به این نکته توجه داشت که این عوامل با یکدیگر ارتباط نزدیکی دارند و بر یکدیگر تأثیر می‌گذارند. در کنار توجه به عوامل گفته‌شده، به‌منظور رسیدن به نتایج مطلوب، لازم است شرکت ایران‌خودرو در اجرای سیستم تولید به‌هنگام به موارد زیر نیز توجه داشته باشد:

آشنایی کامل با سیستم تولید به‌هنگام و بومی‌سازی آن، برای به‌کارگیری در شرکت ایران‌خودرو
درک صحیح مدیران عالی و تمام افراد از سیستم تولید به‌هنگام و به‌کارگیری افراد خبره و تحلیل‌گران مالی
در نظر گرفتن نوسانات میزان ارزهای خارجی و تحریم‌های صنعت خودروسازی به‌منظور تأمین قطعات

عوامل بسیاری مانع از اجرای سیستم تولید به‌هنگام می‌شود که این عوامل بسته به فرهنگ سازمانی و همین‌طور وضعیت هر کشور متفاوت است، به‌طور مثال حذف انبار، یکی از نتایج استفاده از سیستم تولید به‌هنگام است، اما با توجه به افزایش میزان ارز و وجود نوسان قیمت‌ها در ایران، شرکت ایران‌خودرو از نگهداری و انبارکردن اقلام مورد نیاز تولید و قطعات یدکی سود می‌برد، به این ترتیب شرکت تمایل زیادی به حذف انبارها ندارد. اما در دیگر کشورهای پیشرفته که تورم بسیار حساب‌شده و محدود است، انبار مواد اولیه و قطعات سودی ندارد؛ درنتیجه سعی می‌شود از انبار اجتناب شود. به‌طورکلی به‌منظور پیاده‌سازی و اجرای تولید به‌هنگام لازم است تا تمام ابعاد مدیریتی و محیطی درخور توجه سازمان قرار گیرد.

[i] Lin

[ii] Wu

[iii] Lyu

[iv] Zhou

[v] Thakkar

[vi] Jaber

[vii] DEMATEL - DALALAH

[viii] Interpretive Structural Modelling

[ix] Supply Chain

[x] Supply Chain Management

[xi] Lambert

[xii] Cooper

[xiii] Sargazi

[xiv] Aksoy

[xv] Ozturk

[xvi] Tseng

[xvii] Pisch

[xviii] Demir

[xix] Mishra

[xx] Kumar

[xxi] Garg

[xxii] Giunipero

[xxiii] Law

[xxiv] Green

[xxv] Mehra

[xxvi] Inman

[xxvii] Evans

[xxviii] Russel

[xxix] Taylor

[xxx] Yang

[xxxi] Zhiwen

[xxxii] DEcision-MAking Trial and Evaluation Laboratory

[xxxiii] Gabus

[xxxiv] Fonetla

[xxxv] Warfield

[xxxvi] Chauhan

[xxxvii] Analytical Network Process

[xxxviii] Yin

[xxxix] Armstrong

[xl] Aderohunmu

[xli] García-Alcaraz

[xlii] White

[xliii] Prybutok

[xliv] Chen

[xlv] Shang

[xlvi] Fazel

[xlvii] Fullerton

[xlviii] Lim

[xlix] Sanidas

[l] Yamamoto

[li] Lloyd

[lii] Dong

[liii] Inman

[liv] Germain

[lv] Claycomb

[lvi] Hsu

[lvii] Dalalah

[lviii] Wang

[lix] Network Relationships Map

[lx] Chandra

[lxi] Torkabadi

[lxii] Mayorga

مراجع

Abkari, S., & Fili, A. (2016). Ranking of Factors Affecting Timely Production Using DEMATEL and ANP Techniques. National Conference on Quantitative Models and Techniques in Management. (in Persian)

Aderohunmu, R., Mobolurin, A., & Bryson, N. (1995). Joint vendor-buyer policy in JIT manufacturing. Journal of the Operational Research Society, 46(3), 375-385.

Aksoy, A., & Öztürk, N. (2011). Supplier selection and performance evaluation in just-in-time production environments. Expert systems with applications, 38(5), 6351-6359.

Alinezhad, A., & Khalili, J. (2019). DEMATEL Method. In New Methods and Applications in Multiple Attribute Decision Making (MADM) (pp. 103-108). Springer, Cham.

Armstrong, M. (2001). A handbook of MANAGEMENT techniques: the best-selling guide to modern management methods. Kogan Page Publishers.

Chauhan, A., Singh, A., & Jharkharia, S. (2018). An interpretive structural modeling (ISM) and decision-making trail and evaluation laboratory (DEMATEL) method approach for the analysis of barriers of waste recycling in India. Journal of the Air & Waste Management Association, 68(2), 100-110.

Chandra, S., & Kodali, R. (1998). Justification of just‐in‐time manufacturing systems for Indian industries. Integrated Manufacturing Systems.

Chen, Z., & Shang, J. S. (2008). Manufacturing planning and control technology versus operational performance: an empirical study of MRP and JIT in China. International journal of manufacturing technology and management, 13(1), 4-29.

Claycomb, C., Dröge, C., & Germain, R. (1999). The effect of just-in-time with customers on organizational design and performance. The International Journal of Logistics Management, 10(1), 37-58.

Dalalah, D., Hayajneh, M., & Batieha, F. (2011). A fuzzy multi-criteria decision making model for supplier selection. Expert systems with applications, 38(7), 8384-8391.

Dong, Y., Carter, C. R., & Dresner, M. E. (2001). JIT purchasing and performance: an exploratory analysis of buyer and supplier perspectives. Journal of operations Management, 19(4), 471-483.

DEMİR, A. S., GELEN, M. B., & Şeyma, A. C. I. R.(2020). Supplier Selection for a Business Operating on a Just-in-Time Production System Using an Integrated DEMATEL and MULTIMOORA Approach. Academic Platform Journal of Engineering and Science, 9(1), 67-78.

Evans, J. R. (1997). Production, operations management: quality, performance, and value. West.

Farsijani, H., Malamir, R., Hamzeiy, E. (2011). Evaluation and Analysis of Implementing Just- In-Time System Using ANP Technique (Case Study: Printing Industry). Journal of Management Research in Iran, 14(4), 165-183. (in Persian)

Fazel, F. (1997). A comparative analysis of inventory costs of JIT and EOQ purchasing. International Journal of Physical Distribution & Logistics Management.

Fullerton, R. R., McWatters, C. S., & Fawson, C. (2003). An examination of the relationships between JIT and financial performance. Journal of Operations management, 21(4), 383-404.

García-Alcaraz, J. L., Prieto-Luevano, D. J., Maldonado-Macías, A. A., Blanco-Fernández, J., Jiménez-Macías, E., & Moreno-Jiménez, J. M. (2015). Structural equation modeling to identify the human resource value in the JIT implementation: case maquiladora sector. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 77(5-8), 1483-1497.

Germain, R., Droge, C., & Spears, N. (1996). The implications of just-in-time for logistics organization management and performance. Journal of business Logistics, 17(2), 19.

Giunipero, L. C., & Law, W. K. (1990). Organizational support for just-in-time implementation. The International Journal of Logistics Management, 1(2), 35-40.

Green Jr, K. W., Inman, R. A., Birou, L. M., & Whitten, D. (2014). Total JIT (T-JIT) and its impact on supply chain competency and organizational performance. International Journal of Production Economics, 147, 125-135.

Hsu, C.W., Kuo, T. C., Chen, S. H., & Hu, A. H. (2013). Using DEMATEL to develop a carbon management model of supplier selection in green supply chain management. Journal of Cleaner Production, 56, 164-172.

Inman, R. A. (1990). Quality certification of suppliers by JIT manufacturing firms. Production and Inventory Management Journal, 31(2), 58.

Iqbal, T., Huq, F., & Bhutta, M. K. S. (2018). Agile manufacturing relationship building with TQM, JIT, and firm performance: An exploratory study in apparel export industry of Pakistan. International Journal of Production Economics, 203, 24-37.

Jaber, M. Y., Bonney, M., & Jawad, H. (2017). Comparison between economic order/manufacture quantity and just-in-time models from a thermodynamics point of view. Computers & Industrial Engineering, 112, 503-510.

Kashipour B., & Jabbarzadeh Kangarlooi S. (2021). A study of factor ranking studies on the performance of timely management of goods and equipment (Just in time) and its evaluation indicators in the power company of the whole country. Journal of Modern Research in Management and Accounting, 5 (75), 172-196. (in Persian)

Khodami Pour, A. (2009). Obstacles to implementing the management system during inventories in the Iranian automotive industry. Management Researches, 4, 91-111. (in Persian)

Lambert, D. M., & Cooper, M. C. (2000). Issues in supply chain management. Industrial marketing management, 29(1), 65-83.

Lim, J., & Sanidas, E. (2011). The impact of organisational and technical innovations on productivity: the case of Korean firms and sectors. Asian Journal of Technology Innovation, 19(1), 21-35.

Lin, C. J., & Wu, W. W. (2008). A causal analytical method for group decision-making under fuzzy environment. Expert Systems with Applications, 34(1), 205-213.

Lucherini, F., & Rapaccini, M. (2017). Exploring the impact of Lean manufacturing on flexibility in SMEs. Journal of Industrial Engineering and Management (JIEM), 10(5), 919-945.

Lyu, Z., Lin, P., Guo, D., & Huang, G. Q. (2020). Towards Zero-Warehousing Smart Manufacturing from Zero-Inventory Just-In-Time production. Robotics and Computer-Integrated Manufacturing, 64, 101932.

Mazanai, M. (2012). Impact of just-in-time (JIT) inventory system on efficiency, quality and flexibility among manufacturing sector, small and medium enterprise (SMEs) in South Africa. African Journal of Business Management, 6(17), 5786-5791.

Mehra, S., & Inman, R. A. (1992). Determining the critical elements of just‐in‐time implementation. Decision Sciences, 23(1), 160-174.

Mishra, O. P., Kumar, V., & Garg, D. (2018). Performance evaluation of JIT enabled SCM using ANP method. International Journal of System Assurance Engineering and Management, 9(2), 547-558.

Pisch, F. (2020). Managing Global Production: Theory and Evidence from Just-in-Time Supply Chains. SEPS Discussion Papers, (2020-08).

Qasem A., & Roghani Mamqani A. (2017). Identification and prioritization of barriers to production and timely delivery of products to the customer in the production department (Case study: Cerato car assembly line in Saipa Company). Quarterly Journal of Industrial Engineering Studies and Production Management, 1 (1), 1-23. (in Persian)

Qudrati Abasi, H., Moatar Hasani, S. M., Seifi, A. (2005). Evaluation of the effect of production control parameters on the performance of the time production system (JIT) using simulation method. Amirkabir journal, 36(2), 37-47. (in Persian)

Rahmani, M., & Salehi Sedighiani, J. (2006). Identifying effective factors in implementing a timely production system in Iran. National Conference on Logistics & Supply Chain. (in Persian)

Russel, R. S., & Taylor III, B. W. (2003). Operations management: focusing on quality and competitiveness.

Sargazi, A. (2009). Obstacles to implementing the management system during inventories in the Iranian automotive industry. Shipping and maritime technology, 3(2), 44-57. (in Persian)

Sheykhan, A., Javanmard, H., Hejazifar, F. (2012). Determining the status and prioritization of timely production system criteria. Ninth International Industrial Engineering Conference. (in Persian)

Thakkar, J., Deshmukh, S. G., Gupta, A. D., Shankar, R., (2007). Development of a Balanced Scorecard an Integrated Approach of Interpretive Structural Modeling (ISM) and Analytic Network Process (ANP). International Journal of Productivity and Performance Management, 56(1), PP: 25-59.

Torkabadi, A. M., & Mayorga, R. V. (2017). Implementation of Just-In-Time policies in supply chain management. International Journal of Economics and Management Systems, 2

Tseng, S. H., Wee, H. M., Reong, S., & Wu, C. I. (2019). Considering JIT in Assigning Task for Return Vehicle in Green Supply Chain. Sustainability, 11(22), 6464.

Wang, L., Cao, Q., & Zhou, L. (2018). Research on the influencing factors in coal mine production safety based on the combination of DEMATEL and ISM. Safety science, 103, 51-61.

Warfield, J. N. (1973). Binary matrices in system modeling. IEEE Transactions on Systems, Man, and Cybernetics, (5), 441-449.

White, R. E., & Prybutok, V. (2001). The relationship between JIT practices and type of production system. Omega, 29(2), 113-124.

Yamamoto, K., & Lloyd, R. A. (2019). The Role of Big Data and Digitization in Just-In-Time (JIT) Information Feeding and Marketing. American Journal of Management, 19(2), 126-133.

Yang, J., Xie, H., Yu, G., & Liu, M. (2021). Achieving a just–in–time supply chain: The role of supply chain intelligence. International Journal of Production Economics, 231, 107878.

Yin, S. H., Wang, C. C., Teng, L. Y., & Hsing, Y. M. (2012). Application of DEMATEL, ISM, and ANP for key success factor (KSF) complexity analysis in RD alliance. Scientific Research and Essays, 7(19), 1872-1890.

Zhiwen, Z., Xiaoying, Y., Yujun, X., Limin, G., & Junxing, L. (2020). Supply Chain Logistics Information Quality Evaluation From Just-in-Time Perspective. IEEE Access, 8, 105728-105743.

Zhou, X., Shi, Y., Deng, X., & Deng, Y. (2017). D-DEMATEL: A new method to identify critical success factors in emergency management. Safety science, 91, 93-104.

آمار

تعداد مشاهده مقاله: 1,374

تعداد دریافت فایل اصل مقاله: 619

سامانه مدیریت نشریات علمی. قدرت گرفته از سیناوب

پیوندهای مفید

اخبار و اعلانات

آمار

شناسایی و تعیین اثرات متقابل عوامل تأثیرگذار بر تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین با استفاده از روش DEMATEL و ISM (مطالعۀ موردی کارخانۀ ایران‌خودرو بینالود)

1- مقدمه

2- مبانی نظری و پیشینۀ تحقیق

3- روش پژوهش

3-1- انتخاب معیارهای اثرگذار در تولید به‌هنگام در زنجیرۀ تأمین

3-2- روش دیمتل - دالالا (DEMATEL - DALALAH)

3-3- روش مدل‌سازی ساختاری تفسیری (ISM)

4- مطالعۀ کاربردی و تجزیه‌وتحلیل یافته‌ها

4-1- محاسبات دیمتل - دالالا

4-2- محاسبات مدل‌سازی ساختاری تفسیری

5- بحث

6- نتیجه‌گیری