پیوندهای مفید
اخبار و اعلانات
آمار
| تعداد نشریات | 43 |
| تعداد شماره‌ها | 1,706 |
| تعداد مقالات | 13,972 |
| تعداد مشاهده مقاله | 33,586,770 |
| تعداد دریافت فایل اصل مقاله | 13,318,203 |
شناسایی و رتبه‌بندی علل تأخیر مبتنی بر راهبردهای تولید در پروژه‌های تولیدی | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| پژوهش در مدیریت تولید و عملیات | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| مقاله 7، دوره 15، شماره 2 - شماره پیاپی 37، مرداد 1403، صفحه 131-151 اصل مقاله (1.64 M) | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| نوع مقاله: مقاله پژوهشی- فارسی | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| شناسه دیجیتال (DOI): 10.22108/pom.2024.141732.1566 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| نویسندگان | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| محسن روزبهانی1؛ محمد فروزنده* 2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 1دانشجوی کارشناسی ارشد مهندسی صنایع، مجتمع مدیریت و مهندسی صنایع، دانشگاه مالک اشتر، تهران ، ایران | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 2استادیار مهندسی صنایع، دانشکده مدیریت و مهندسی صنایع، دانشگاه صنعتی مالک اشتر، تهران ایران | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| چکیده | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| امروزه به‌دلیل افزایش پیچیدگی‌ها و عدم قطعیت‌هایی که سازمانهای تولیدی با آن مواجه‌اند، تولید محصولات با اتفاقات برنامهریزیشده/نشده‌ای روبه‌رو خواهد شد که در طول چرخۀ حیات تولید اتفاق می‌افتد. در این بین، برخی عوامل تأثیر بسزایی در به موفقیت رسیدن یا شکست سازمان دارند و بیشترین اثرگذاری این عوامل، در بروز تأخیر و اختلال در برنامۀ زمانی تولید و تحویل است. برخی از این عوامل ناشی از ذات صنعت است که کاهش/حذف اثر آنها دشوار است. اثرگذاری بسیاری از عوامل دیگر کاهش می‌یابد و در مواقعی حذف می‌شود. پژوهش‌های مربوط به تولید بیشتر، بر ارائۀ راهکارهایی برای رفع مسائلی متمرکز است که به تأخیر منجر می‌شود. نکتۀ مغفول در پژوهش، شناسایی عوامل زمینه‌ای است که به تأخیر در برنامۀ تولید و تحویل محصولات منجر می‌شوند و ارائۀ چارچوبی جامع برای شناسایی تأخیرها در محیط‌های تولیدی است. در این پژوهش، به‌منظور کاهش تأخیرها و بهینه‌سازی زمان تولید ، عوامل احتمالی ایجاد تأخیر در سازمانهای تولیدی را از‌طریق بررسی پژوهش مربوط به تولید و تحقیقات تجربی شناسایی و رتبه‌بندی می‌کند. نتایج تحقیق به شناسایی 28 عامل بروز تأخیر در 5 گروه ساختاری، فرآیندی، مالی، قوانین، شبکۀ همکاران و منابع منجر شد. همچنین تأخیر در پرداخت‌های مالی، بی‌ثباتی اقتصادی، نگهداری و تعمیرات دیرهنگام تجهیزات، بی‌ثباتی/کاهش بودجه و وجودنداشتن ساختار مدیریت پیکربندی در کل فرآیند تولید، بیشترین تأثیر را در بروز تأخیر و اختلال در برنامۀ زمانی تولید در سازمان تولیدی مطالعه‌شده داشتند. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| کلیدواژه‌ها | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| تولید؛ تأخیر در تولید؛ پارادایم‌های تولید؛ چرخۀ حیات تولید | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| اصل مقاله | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
1- مقدمه با توجه به رشد سریع نوآوری‌های تکنولوژیکی، چرخۀ عمر محصولات جدید بسیار کوتاه‌تر از قبل شده است. کاهش زمان تحویل در این بازارها، باعث کاهش هزینه‌ها و ایجاد ارزش می‌شود. در بازار بسیار رقابتی امروزی که نوآوری‌های تکنولوژیکی و رشد آن بسیار درخور توجه است، زمان رسیدن به بازار یا تحویل به‌موقع، یکی از جنبه‌های بسیار مهم برای موفقیت یک محصول است. معمولاً معرفی سریع‌تر محصول جدید، سرعت پروژه، سودآوری، رضایت مشتری و حجم کلی فروش را افزایش می‌دهد (اریک گراوس[i]، 2014). پروژه‌های موفق برای تکمیل به‌موقع، به بودجه و عملکرد فنی/کیفیت مناسب نیازمندند. در سالیان اخیر، پروژه‌ها به زمان کمتری محدود شده‌اند و توانایی ارائۀ سریع یک پروژه به یک عنصر مهم، در برنده‌شدن در مناقصات تبدیل شده است. این امر به‌ویژه برای سازمانهای تولیدی اهمیت دارد که در بیشتر موارد طرف‌های دیگر (تأمین‌کنندگان، پیمانکاران) نیز درگیرند. تأخیر در معرفی محصولات به بازار، به عواقب منفی مانند سهم بازار کمتر، حاشیۀ سود کمتر، از دست دادن سرمایه و شاید مهم‌ترین از دست دادن مشتریان منجر می‌شود (تانگ و همکاران[ii]، 2009؛ کریم و همکاران[iii]، 2010). تأخیر در تحویل پروژه‌های تولیدی، به یکی از مشکلات عمده در صنایع تولیدی بدل شده است. زمان یکی از مهم‌ترین مسائلی است که باید در تعیین موفقیت یک پروژه در نظر گرفته شود. معمولاً تحویل‌ندادن پروژه در زمان برنامهریزیشده، به افزایش هزینه‌های سربار و اداری برای پروژه منجر می‌شود. علاوه بر این، مسائل مربوط به زمان، حیاتی‌ترین عوامل در مدیریت پروژه‌های تولیدی‌اند؛ زیرا بیشتر شکست‌های پروژه معمولاً با عقب‌افتادن از زمان‌بندی شروع می‌شوند که این امر باعث نیاز به منابع برای بازیابی زمان از دست رفته می‌شود و به سهم خود، به معنای هزینۀ اضافی بدون بودجه است (پینتو و مانتل[iv]، 1990). تمایل به اتمام پروژه در زمان مقرر، با بودجۀ در نظر گرفته شده، با بالاترین کیفیت و به شیوۀ ایمن، از اهداف مشترک همۀ طرفین قرارداد اعم از مالک، پیمانکار و مشاور است؛ زیرا تأخیر باعث ضرر و زیان برای همه می‌شود. در این راستا، بر تحویل به‌موقع محصول در محدودۀ بودجۀ تخصیصی تأکید می‌شود (تاکل و رم[v]، 1998). با توجه به عدم قطعیت‌ها و چالش‌های متعددی که صنعت تولید با آن مواجه است، برای شرکت‌ها دشوار است که پروژه‌های خود را در چارچوب زمانی توافق‌شده به مشتریان خود تحویل دهند. تأخیرها ناشی از افراد، تجهیزات استفاده‌شده در فرآیند ساخت، انتخاب و مشخصات مواد و سیاست‌ها و رویه‌های مورد نیاز برای تأیید پروژه است (ویلیامز[vi]، 2000). برای کنترل و به حداقل رساندن تأخیرهای پروژه‌های تولیدی، ابتدا باید علل تأخیر شناسایی شود. بنابراین هدف اصلی این پژوهش، شناسایی علل تأخیر در پروژه‌های تولیدی در صنعت تولید ایران است. به همین منظور، ابتدا 4 نوع سیستم تولیدی مهندسی براساس سفارش، ساخت براساس سفارش، مونتاژ براساس سفارش و تولید برای انبار شرح داده شده است؛ سپس این محیط‌های تولید از جنبه‌های مختلفی با یکدیگر مقایسه می‌شوند. در ادامه، از پژوهش‌های پیشین و خبرگان عوامل مؤثر بر تأخیر در پروژه‌های تولیدی شناسایی و بومی‌سازی و وزن هر‌کدام از معیارها به کمک روش آنتروپی شانون مشخص شد. در‌نهایت، با به‌کارگیری مدل در صنایع تولیدی کشور و استفاده از تکنیک تاپسیس، علل تأخیر رتبه‌بندی شدند. 2- مبانی و مفاهیم نظری 2-1- مهندسی براساس سفارش (ETO[vii]) شرکت‌های ETO به‌عنوان تولید محصول با ارزش افزودۀ بالاتر، با سطح سفارشی‌سازی بالا، اختصاص داده شده به تولید حجم کم دسته‌های کوچک یا محصولات منحصر به فرد مشخص می‌شوند و به مشتریان اجازه می‌دهند تا محصولاتی را تقاضا کنند که دقیقاً نیازهای آنها را برآورده می‌کند (استاورولاکی و دیویس[viii]، 2010). مشتریان مالک مستقیم محصول‌اند و مشخصات هر جنبه‌ای از محصول را تعریف می‌کنند که شامل ویژگی‌ها، اجزا، شرایط عملیاتی، پارامترهای عملکردی و غیره می‌شود (کارون و فیوره[ix]، 1995). هر سفارش مشتری به درجاتی از کار مهندسی برای تطبیق یک طرح موجود یا ایجاد یک طرح کاملاً جدید نیاز دارد (استاورولاکی و دیویس، 2010). بنابراین فعالیت اصلی آنها بر طراحی محصول جدید و ساخت و مونتاژ آن، فعالیت تولیدی با حجم بسیار کوچک یا منحصر به فرد و طیف گسترده‌ای از ترکیب محصول متمرکز است؛ از این رو، موجودی کالاهای نهایی در زنجیرۀ تأمین ETO وجود ندارد (استاورولاکی و دیویس، 2010). با وجود تلاش‌ها برای ترکیب اجزای استاندارد، محصولات به‌عنوان یک پروژۀ فردی در نظر گرفته می‌شوند (هیکس و همکاران[x]، 2000)؛ بنابراین هر سفارش یک پروژۀ جدید است و تعداد کمی از آنها یکسان‌اند. گاهی اوقات، سفارش‌های گذشته با چند استثنا باز‌فروش می‌شود، اما همیشه استثناها عمده‌اند؛ بنابراین تکرار‌پذیری را از بین می‌برند. فرآیندهای آنها نسبتاً پیچیده است و سطح تخصص فنی و فناوری بالایی دارد که به انعطاف‌پذیری و کارگران واجد شرایط نیاز دارد (دودا و همکاران[xi]، 2021). شرکت‌های ETO مشتری محورند، به این معنی که توسعۀ محصول آنها همیشه با مشارکت مشتری انجام می‌شود (پاپینیمی و همکاران[xii]، 2014). با توجه به عدم قطعیت و پیچیدگی در فاز اولیۀ ویژگی‌های محصول مشتری، خرید مواد اولیه و تولید محصول طراحی‌شده تنها پس از تأیید قیمت سفارش از سوی مشتریان آغاز می‌شود. در‌نتیجه، زنجیره‌های تأمینETO نیاز به حفظ یک تولید بسیار انعطاف‌پذیر دارند تا یک محصول را به‌طور کامل مطابق میل مشتری سفارشی کنند (فورتس و همکاران[xiii]، 2023). 2-2- ساخت براساس سفارش (MTO[xiv]) در MTO، هیچ خانواده محصول معمولی تعریف نشده است. MTO شامل داشتن تمام اجزای موجود همراه با طراحی مهندسی است. سفارش‌های مشتری براساس نوع محصولی تعریف می‌شود که قرار است ساخته شود. MTO یک محیط تولیدی است که با سطوح بالای تغییرات و حجم تولید کم مشخص می‌شود (مانزینی و اورگو[xv]، 2018)؛ این یعنی در این محیط، مواد و قطعات باید پس از دریافت سفارش مشتری، سفارش داده شوند و پس از آن برنامه‌ریزی آغاز شود (کینگزمن و همکاران[xvi]، 1993). در جایی که تولیدکننده به چند تأمین‌کننده وابسته است که به‌صورت طولانی‌مدت کار می‌کنند، یعنی محیطی که مطالعه می‌شود، معمولاً سازندگان زمان تولید داخلی خود را کاهش می‌دهند. در مقایسه با ETO، MTO برای هر پروژه به کار مهندسی نیازی ندارد و محصولات تا حد زیادی استاندارد شده‌اند (اولهاگر[xvii]، 2010). این باعث می‌شود که خطر سفارش اولیۀ مواد کمتر شود و احتمال خطا در مرحلۀ طراحی کاهش یابد (مانزینی و اورگو، 2018). از سوی دیگر، رقابت کلیدی یک سازندۀ MTO در ساخت و قابلیت مونتاژ نهایی آن است. در MTO، عدم قطعیت عملیات معمولاً بر این متمرکز است که فرآیند تولید برای یک سفارش خاص، چقدر پیچیده است. تمرکز مدیریت ارشد در MTO بر ظرفیت‌های تولیدکنندگان خواهد بود؛ زیرا سفارش‌های مشتری تنها در صورتی انجام می‌شود که سازنده ظرفیت و توانایی داشته باشد. مدیریت میانی نگران کنترل طبقۀ فروش خود خواهد بود؛ زیرا مطمئن‌بودن تحویل سفارش، بستگی زیادی به نحوۀ رسیدگی طبقۀ فروش به سفارش دارد (مانزینی و اورگو، 2018). 2-3- مونتاژ براساس سفارش (ATO[xviii]) ATO خانواده‌های محصول را برای تولید تعریف کرده است، اما تا زمانی که سفارش‌های مشتری دریافت نشود، تقاضای محصول را نمی‌داند. محیط تولید ATO از قطعات و مجموعه‌های فرعی از قبل تولید شده یا خریداری‌شده استفاده می‌کند تا محصولات سفارشی پس از مشخصات مشتری، در داخل قطعاتی ساخته شود که سازنده قادر به عرضۀ آن است (ومرلو[xix]، 1984). قطعات استاندارد شده‌اند، اما پیش‌بینی اینکه چه قطعاتی در چه زمانی مورد نیازند، دشوار است و مدیریت موجودی بسیار چالش‌برانگیز است (ومرلو، 1984). در اینجا، مانند ETO، تغییرات در طول فرآیند تولید اتفاق می‌افتند و زمان‌بندی اجرای پروژه را مختل می‌کنند (دی‌کرویکس و همکاران[xx]، 2008). 2-4- تولید برای انبار (MTS[xxi]) در MTS، سازنده محصولات استانداردی را تولید می‌کند که نسبتاً پیش‌بینی‌شدنی‌اند و سفارش مشتری از موجودی کالاهای تمام‌شده پر می‌شود. بنابراین، برنامه‌ریزی ظرفیت آن نسبتاً آسان به دست می‌آید. تعامل با مشتری نسبتاً کم است. همچنین زمان سفارش مشتری بسیار کوتاه است، اگرچه زمان چرخۀ تولید ممکن است بسیار طولانی باشد. با توجه به اینکه به مشتریان از‌طریق موجودی کالاهای تمام‌شده در MTS خدمات ارائه می‌شود، زمان تولید برای مشتری چندان نگران‌کننده نخواهد بود. بنابراین در این محیط، رقابت کلیدی سازنده در لجستیک است. عدم قطعیت در عملکرد MTS نسبتاً کم است. منبع اصلی عدم قطعیت در این محیط، از چرخۀ عمر محصول سرچشمه می‌گیرد. تا زمانی که مشتریان همچنان محصول را تقاضا کنند، تولیدکننده محصول را تولید می‌کند. از موضع مدیریت، ویژگی‌های هر محیط تولید نیز تمایزپذیر است. در MTS، تمرکز مدیریت ارشد بر بازاریابی و توزیع خواهد بود. از سوی دیگر، دغدغۀ مدیریت میانی کنترل موجودی است تا تولید به‌خوبی اجرا شود (دی‌کرویکس و همکاران، 2008). در جدول 1، ویژگی‌های هر چهار سیستم تولید مقایسه می‌شود.
i.ii. جدول 1- مقایسۀ انواع سیستم‌های تولید1. Table 1- Comparison of types of production systems
ملو[xxii] در سال 2015، پژوهشی با هدف تحلیل علت تأخیرها و درک نقش هماهنگی در کاهش آن، انجام داد. او با کمک یک مطالعۀ موردی عمیق براساس داده‌های مصاحبه‌ها، جلسات گروهی، مشاهدات میدانی و مستندات، الگویی برای توضیح رابطۀ بین هماهنگی و زمان هدایت پیشنهاد داد. نتایج نشان داد ازنظر مفهومی، برای کاهش زمان انجام پروژه، سطح بالاتری از هم‌زمانی لازم است. با این حال، هم‌زمانی بیشتر وابستگی‌های متقابل بین فعالیت‌ها را افزایش می‌دهد؛ چیزی که به تلاش هماهنگی بیشتری نیاز دارد. با توجه به اینکه مکانیسم‌های هماهنگی اعمال‌شده برای مقابله با تلاش‌های هماهنگی فزاینده مناسب نیستند، تعدادی از مشکلات ظاهر و باعث ایجاد دوباره‌کاری و تأخیر می‌شوند که زمان انجام را افزایش می‌دهند. تأخیر در تحویل نقشه‌ها، کیفیت پایین اسناد، تغییرات مشخصات محصول و ... از‌جمله عوامل تأخیر شناسایی شدند. تقریباً از هر چهار قرارداد در صنعت تولید، یک مورد با تأخیر انجام می‌شود. این تحویل دیرهنگام چند میلیارد دلار ضرر در پی دارد و هشتاد درصد قراردادهای معوق بیش از نود روز تأخیر دارند. علل تأخیر ناشی از اقدامات دولت و پیمانکار است. دولت تلاش می‌کند از تعدادی مشوق برای ایجاد انگیزه در پیمانکار برای تحویل به‌موقع محصولات مورد نیاز استفاده کند. همچنین از روش‌های مختلفی برای کنترل و کاهش تعداد قراردادهای با تأخیر استفاده می‌کند. برآوردهای غیرواقعی هزینه و زمان‌بندی، تأخیر در تحویل مواد، تجهیزات یا ابزارآلات دولتی و تجهیزات آسیب‌دیده، تأخیر در دریافت مواد، تأخیر در پردازش اسناد و ... از‌جمله عوامل تأخیر در صنایع تولیدی وزارت دفاع آمریکا هستند (دانبر[xxiii]، 1980). برگ و اولهاگر[xxiv] (2024) در تحقیقات خود، چهار دسته عامل شامل بازار و محصول، عملیات، زنجیرۀ تأمین و معیارهای عملکرد را عوامل تأخیر در تولید MTO معرفی کردند. مانزینی و اورگو (2018) با بیان اینکه سفارشی‌سازی محصول بیشتر یک گزینۀ مورد نیاز مشتریان است و دنبال‌کردن این مسیر در هنگام دریافت سفارش محصولات پیچیده، تأثیر زیادی بر نحوۀ مدیریت محصولات و فرآیندهای مرتبط از سوی شرکت‌ها دارد، عواملی همچون اجزای از دست رفته، قابلیت اطمینان تأمین‌کننده، محدودیت فیزیکی تسهیلات و روش تأمین قطعات را به عوامل وقوع تأخیر در تولید به روش‌های ETO و MTO شناسایی کردند (مانزینی و اورگو، 2018). تأخیر در تحویل انواع پروژه‌های تولیدی، به موضوع اصلی تحقیقات تبدیل و تعداد درخور توجهی از مطالعات تجربی و مفهومی در این زمینه انجام شده است. با وجود این تلاش، تحقیقات در این زمینۀ خاص تا به امروز، تا حدودی منفصل و بدون جهت بوده است؛ زیرا شیوه‌های تولید در نوع، اندازه و همچنین کشور متفاوت است (کریم و همکاران، 2010). بسیاری از مطالعات، زمینه‌ای را نادیده می‌گیرند که در آن تحقیقات دربارۀ این موضوع انجام می‌شود. بنابراین، تحقیقات مبتنی بر زمینۀ خاص‌تری مورد نیاز است که جنبه‌های منحصر به فرد فرهنگ‌های سازمانی را تأیید کند که شامل ملاحظات اجتماعی، سیاسی، اقتصادی، فناوری، پرسنلی و شخصی می‌شود. به همین دلیل، بر این باوریم که مطالعات باید تجزیه و تحلیل و یافته‌ها را در هر مطالعۀ موردی، در زمینه‌های مربوطه ارائه دهند؛ زیرا هر‌یک یافته‌های متمایز و منحصر به فرد مورد خود را به‌همراه خواهد داشت. این مطالعه علل تأخیر در انواع پروژه‌های تولیدی را در سازمانهای تولیدی ایران بررسی کرد. تا به امروز هیچ تحقیقی، دلایل تأخیر در انواع محیط‌های تولید در سازمانهای تولیدی را در ایران، که کشوری در حال توسعه است و فرهنگ‌های مختلف از‌جمله اجتماعی، سیاسی، اقتصادی، فناوری، پرسنلی و شخصی را به نمایش می‌گذارد، بررسی نکرده است. بنابراین، پرسش اساسی تحقیق این است که تأخیر و اختلالات برنامۀ زمانی در سازمانهای تولیدی، از چه عواملی ناشی می‌شوند و مهم‌ترین این عوامل کدم‌اند؟ با بررسی این خلأ، این مطالعه به‌طور درخور توجهی به پژوهش مربوطه کمک می‌کند. این مقاله یک درک کلی از شیوه‌های فعلی را در پروژه‌های تولیدی ارائه و موانع عمده‌ای را کشف کرد که تولیدکنندگان در تکمیل به‌موقع پروژه‌ها با آن مواجه‌اند. عوامل کشف‌شده از پژوهش، پس از بومی‌سازی از سوی خبرگان، در جدول 2 نمایش داده شده است.
iii.iv. جدول 1- عوامل کشف‌شده از پژوهش1. Table 2- Factors discovered from the literature
3- روش‌شناسی پژوهش این پژوهش ترکیبی از روش‌های کمی و کیفی را در بر دارد تا تحلیل دقیق‌تری از ابعاد مرتبط را ارائه کند. همچنین ازنظر چارچوب فلسفی و هدف پژوهش نیز، کاربردی است؛ زیرا سازمان‌ها از نتایج این پژوهش استفاده می‌کنند. ازنظر نحوۀ گردآوری داده‌ها، از نوع تحقیقات توصیفی-پیمایشی است. در این پژوهش، از روش سامانمند برای استخراج عوامل مؤثر بر تأخیر پروژه‌های تولیدی استفاده شده است. برای این منظور، مقالات معتبر علمی در سایت‌های science Direct، Emerald Insight، Google Scholar و... بررسی شد.
شکل 1- گام‌های پژوهش Fig. 1- Research steps از بین مقالات، 35 عامل تأثیرگذار در ایجاد تأخیر در پروژه‌های تولیدی استخراج شد؛ سپس این عوامل با استفاده از نظر خبرگان وزن‌دهی شد. به‌عبارتی، به کمک نظر خبرگان، عوامل شناسایی‌شده بومی‌سازی و در طیف لیکرت وزن‌دهی شد. خبرگان در میان 35 عامل شناسایی‌شده، تعداد 28 عامل (شکل 2) را تأیید کردند؛ سپس به کمک روش آنتروپی شانون، وزن آن عامل‌ها تعیین و در محاسبات مدنظر قرار گرفته شد. در گام بعدی، با استفاده از پرسش‌نامه و طیف لیکرت از متخصصان صنایع تولیدی، میزان اهمیت 28 عامل تأثیرگذاری پرسش شد که خبرگان آنها را وزن‌دهی کرده بودند. پرسش‌نامۀ تهیه‌شده با استفاده از آلفای کرانباخ بررسی شد و میزان آن برابر با 85/0 بود که این نشان‌دهندۀ پایایی پرسش‌نامه بوده است. همچنین برای تأیید روایی آن از خبرگان صنعت کمک گرفته شد که روایی پرسش‌نامه نیز تأیید شد. در این پژوهش از تکنیک تاپسیس برای رتبه‌بندی نهایی عوامل استفاده شده است.
شکل 2- عوامل مؤثر بر تأخیر در پروژه‌های تولیدی Fig. 2- Factors affecting delays in production projects 3-1- تکنیک تاپسیس این مدلی که هوانگ و یون[xxxviii] در سال 1981 ارائه کردند، یکی از بهترین مدل‌های تصمیم‌گیری چند شاخصه است. این تکنیک بر این مفهوم استوار است که گزینۀ انتخابی، باید کمترین فاصله را با ایده‌آل مثبت (بهترین حالت ممکن) و بیشترین فاصله را با ایده‌آل منفی (بدترین حالت ممکن) داشته باشد. مراحل حل مسئله با استفاده از این روش، عبارت است از: 1- تشکیل ماتریس تصمیم؛ 2- محاسبۀ ماتریس بی‌مقیاس‌شده به روش نرم؛ در این گام برای حذف اختلاف مقیاس‌های بین شاخص‌ها، مقیاس‌های موجود در ماتریس تصمیم، بدون مقیاس می‌شود؛ به این ترتیب که هر‌کدام از مقادیر بر اندازۀ بردار مربوط به همان شاخص تقسیم می‌شود (رابطۀ 1).
3- محاسبۀ ماترین اوزان با روش آنتروپی شانون؛ 4- با ضرب وزن شاخص‌ها در ماتریس تصمیم فازی نرمالایز‌شده، ماتریس تصمیم فازی وزن‌دار به دست می‌آید (رابطۀ 2).
5- تعیین نقاط ایده‌آل مثبت و منفی: ایده‌آل مثبت: بزرگ‌ترین مقدار برای شاخص‌های مثبت و کوچک‌ترین مقدار برای شاخص‌های منفی (رابطۀ 3).
ایده‌آل منفی: بزرگ‌ترین مقدار برای شاخص‌های منفی و کوچک‌ترین مقدار برای شاخص‌های مثبت (رابطۀ 4)
6- محاسبۀ فاصلۀ اقلیدسی هر گزینه تا نقاط ایده‌آل در این مرحله، فاصلۀ گزینه‌ها از ایده‌آل مثبت و منفی را محاسبه می‌کنیم. برای محاسبۀ فاصله از ایده‌آل مثبت، از رابطۀ 5 و فاصله از ایده‌آل منفی، از رابطۀ 6 استفاده می‌شود:
7- تعیین نزدیکی نسبی یک گزینه به نقاط ایده‌آل: شاخص شباهت از رابطۀ 8 محاسبه می‌شود:
8- در‌نهایت گزینه‌ها بر مبنای میزان ، رتبه‌بندی می‌شوند. هرچه این مقدار بیشتر باشد، رتبۀ گزینه بالاتر است. 3-2- جامعۀ آماری پژوهش جامعۀ آماری در فاز اول، شامل تمامی پژوهش‌های منتشرشدۀ مرتبط با عوامل مؤثر بر تأخیر در پروژه‌های تولیدی، در پایگاه‌های اطلاعاتی علمی معتبر داخلی و خارجی، تا زمان انجام این پژوهش است. در فاز دوم پژوهش، جامعۀ آماری در بر گیرندۀ خبرگان و کارشناسان آشنا با مفاهیم انواع سیستم‌های تولید و عوامل مؤثر بر تأخیر در پروژه‌های تولیدی است. طرح نمونه‌برداری در مراحل مختلف این پژوهش، به‌صورت هدفمند و قضاوتی انجام شده است. در فاز اول پژوهش، عوامل پر‌تکرار با بررسی پژوهش‌های منتشرشده انتخاب و در فاز دوم نیز، تعداد 25 نفر از خبرگان متشکل از مدیران، مجریان و اعضای تیم‌های پروژۀ چندین سازمان تولیدی آشنا به موضوع، شناسایی و برگزیده شدند. 4- تحلیل داده‌ها و یافته‌های پژوهش تکنیک تاپسیس را «هوانگ» و «یون» در سال 1981 ارائه کردند. در این تکنیک، m گزینه به‌وسیلۀ n شاخص ارزیابی می‌شوند و نتیجه، ارائۀ یک طبقه‌بندی از m گزینه است. این تکنیک از‌جمله مدل‌های جبرانی در بین روش‌های MADM به شمار می‌رود و از یک منطق ریاضی پیروی می‌کند. این منطق در ابتدا راه‌حل ایده‌آل مثبت (بهترین گزینه) و راه‌حل ایده‌آل منفی (بدترین گزینه) را معرفی می‌کند، سپس تمامی گزینه‌ها بررسی می‌شوند، با بهترین و بدترین گزینه مقایسه و فاصلۀ خطی هر گزینه از این دو نقطه، اندازه‌گیری می‌شود. گزینه‌ای که بیشترین فاصله را از بدترین گزینه و کمترین فاصله را از بهترین گزینه داشته باشد، گزینۀ برتر و یا بهینه انتخاب می‌شود. در این پژوهش سعی شد تا وضعیت هر‌یک از علل تأخیر، با استفاده از طیف لیکرت بین 1 تا 9 ازنظر پاسخ‌دهندگان مشخص شود. عدد 9 نشان‌دهندۀ علل تأخیر بسیار مهم و عدد 1 نشان‌دهندۀ کمترین اهمیت است. همچنین به‌منظور دستیابی به نتایج واقعی و به دور از ذهنیت‌گرایی، انواع پاردایم‌های تولید شامل تولید انبوه استاندارد، تولید انبوه سفاری، تولید محدود استاندارد و تولید محدود سفارشی، معیار برای ارزیابی عوامل تأخیر در پروژه‌های تولیدی در نظر گرفته شدند. با جمع‌آوری اطلاعات، ماتریس تصمیم شامل میانگین نظرات خبرگان به هر معیار، با توجه به انواع پارادایم‌های تولید تشکیل و به شرح جدول 3، ارائه شد. v. جدول 2- ماتریس تصمیم اولیه1. Figure 3- Initial decision matrix
در این پژوهش اوزان معیارها به کمک نظرات خبرگان و تکنیک آنتروپی شانون، مطابق با جدول 4 به دست آمد. vi. جدول 3- اوزان1. Figure 4- Weights
ماتریس موزون علل تأخیر حاصل‌ضرب ماتریس بی‌مقیاس‌شده در مجموعه وزن معیارهاست که در جدول 5 نمایش داده شده است. vii. جدول 4- ماتریس موزون علل تأخیر1. Table 5- Weighted matrix of delay causes
طبق گام‌های ذکرشده، فاصلۀ هر نقطه را از نقاط ایده‌آل مثبت و ضد ایده‌آل محاسبه می‌کنیم؛ سپس نتایج حاصل‌شده را در رتبه‌بندی نهایی عوامل به کار می‌گیریم. عواملی که بیشترین نزدیکی را با ایده‌آل مثبت و بیشترین فاصله را با ضد ایده‌آل (جدول 6) دارند، در اولویت بررسی‌اند. در‌نهایت شاخص شباهت برای هر‌یک از عوامل تعیین می‌شود تا رتبۀ نهایی آن عامل در بین دیگر عوامل مشخص شود. viii. جدول 5- جدول نهایی متشکل از فاصله از نقاط ایده‌آل مثبت و منفی، شاخص شباهت و رتبه‌بندی نهایی1. Table 6 - The final table consisting of the distance from the positive and negative ideal points, the similarity index and the final ranking
5- بحث سازمان‌هایی که علاوه بر تأمین سریع تقاضای مشتریان، محصولات متنوعی را نیز ارائه می‌کنند، در بازارهای امروزه رقابت می‌کنند. اگرچه سازمان‌هایی که به‌صورت تولید برای انبار فعالیت می‌کنند، تقاضای مشتریان را سریع‌تر برآورده می‌کنند، ممکن است با ریسک هزینۀ بالای موجودی و تقاضای متغیر مشتریان روبه‌رو شوند. در سازمان‌هایی که به‌صورت مونتاژ برای سفارش فعالیت می‌کنند، ریسک موجودی تا حد پذیرفتنی به سازمانهای سطح دوم منتقل می‌شود که سازندۀ قطعات استانداردند و تا حدی سفارش‌های دلخواه مشتری را تولید می‌کنند، اما کماکان پیش‌بینی زمان دقیق قطعات مورد نیاز چالش‌برانگیز است و هزینه‌های زیادی را به سازمان تحمیل می‌کند. همچنین شرکت‌هایی که به‌صورت مهندسی و براساس سفارش فعالیت می‌کنند، محصولات متنوع‌تری را هزینۀ نگهداری کمتر عرضه می‌کنند، ولی زمان تدارک به‌طور نسبی طولانی‌تر است. در مقابل، سازمان‌هایی که به‌صورت ساخت و براساس سفارش فعالیت می‌کنند، تنها زمان فاز مهندسی محصولات را برای خود ذخیره می‌کنند. بنابراین، برآورده‌‌کردن تقاضای مشتری در سریع‌ترین زمان، مهم‌ترین چالش تمامی پروژه‌های تولیدی است. همین امر سبب شده است تا سازمان‌ها با وسواس بیشتری علل ایجاد‌کنندۀ تأخیر را شناسایی و برطرف کنند. در پژوهش حاضر مشخص شد عوامل اقتصادی تأثیرگذاری درخور توجهی در این زمینه دارند. «تأخیر در پرداخت‌های مالی»، «بی‌ثباتی عوامل اقتصادی (افزایش نرخ بهره، تورم، افزایش نرخ ارز و تحریم)» و «بی‌ثباتی و کاهش بودجه»، پیشران‌های اصلی پروژه‌های تولیدی‌اند و بیشترین تأثیرگذاری را در تأخیر و ناکامی سازمان‌ها دارند. این موضوع نشان‌دهندۀ وجود عدم قطعیت بالای اقتصادی در صنعت تولید کشور است. بدون شک ایجاد فضای پایدار و بدون تنش، موجب ترغیب حضور سرمایه‌گذاران بیشتر در صنعت تولید کشور می‌شود. برخی عوامل ایجاد‌کنندۀ تأخیر، عوامل درونی نظیر «نگهداری و تعمیرات نامناسب تجهیزات» و «وجودنداشتن ساختار مدیریت پیکربندی در فرآیند تولید» و ... است که نیازمند افزایش سطح دانش مدیریتی و فنی نیروی انسانی درگیر است و برخی دیگر ناشی از عوامل بیرونی نظیر «مشکلات مربوط به مواد و قطعات جدید» و «ناتوانی تأمین‌کننده در تأمین قطعات» و ... است که کنترل آنها سخت و دشوار است، اما با اتکا به دانش‌های نظیر مدیریت، روابط با شرکا ضعف در این حوزه را تا حد پذیرفتنی پوشش داد. همان‌طور که در بالا اشاره شد، انواع سیستم‌های تولید با توجه به ماهیتی که دارند، در معرض مخاطرات ناشی از عوامل مختلف تأخیرند. سازمانهای تولیدی با آگاهی از ماهیت سیستمی که در پیش می‌گیرند و رتبۀ سیستم در بین سیستم‌ها، ازنظر مواجه‌شدن با تأخیر که در شکل 3 نشان داده شده‌اند و با برنامه‌ریزی دقیق، از پیشامدهای ناگوار در این زمینه جلوگیری به عمل می‌آورند. درصد مواجهه با تأخیر انواع سیستم‌های تولیدی
شکل 3- درصد مواجهه با تأخیر انواع سیستم‌های تولیدی Fig. 3- The percentage of exposure to delays of various production systems 6- نتیجه‌گیری در این مقاله، یک مدل به‌منظور شناسایی عوامل مؤثر در ایجاد تأخیر در پروژه‌های تولیدی ارائه شده است. این پژوهش برای پاسخ به این پرسش اساسی، در ابتدا پژوهش در این زمینه را به‌صورت عمیق بررسی کرده است. عوامل اولیه به کمک این مرور پیشینه شناسایی و بهره‌گیری از نظرات پنل خبرگی به بومی‌سازی این عوامل منجر شده است. به‌منظور دستیابی به نتایج اتکا‌شدنی اوزان، عوامل با روش آنتروپی شانون تعیین و با ابزار تکنیک تاپسیس، رتبه‌بندی انجام شده است. تجزیه و تحلیل نتایج فوق، دستاوردهای مناسبی را در مدیریت صحیح پروژه‌های تولیدی، با استفادۀ صحیح از منابع در دست برای سازمانهای تولیدی به‌همراه دارد. از تحلیل انجام‌شده در بخش‌های قبل نتیجه گرفته می‌شود:
این تحقیق برای اولین بار در کشور، عوامل مؤثر بر تأخیر را در انواع پروژه‌های تولیدی کشور شناسایی و اولویت‌بندی کرده است؛ بنابراین نتایج این تحقیق یک ایدۀ جدید و نو است که مدیران و مسئولان سازمانهای تولیدی کوچک و بزرگ در کشور می‌توانند از آن استفاده کنند تا ضمن شناخت این عوامل، با برنامه‌ریزی صحیح از چالش‌های ایجاد‌شدۀ ناشی از وقوع این عوامل جلوگیری کنند. برای انجام مطالعات آتی، استفاده در تکنیک‌ها و الگوریتم‌های دیگر برای حل مدل، پیشنهاد می‌شود. همچنین در نظر گرفتن دقیق فرآیندهای تولید تأثیرگذار بر تأخیرات در پروژه‌های تولیدی، نظیر انواع جوشکاری، انواع ریخته‌گری و... برای تحقیقات آتی بسیار با‌ارزش است. بررسی عملکرد استفاده از فناوری‌های جدید مانند هوش مصنوعی و IOT در جهت مدیریت و کنترل تأخیرات، نتایج مناسبی در پی دارد.
[i] Eric Graves [ii] Tang et al. [iii] Karim et al. [iv] Pinto & Mantel [v] Tuckel and Rom [vi] Williams [vii] Engineer to Order [viii] Stavrulaki and Davis [ix] Caron and Fiore [x] Hicks et al. [xi] Duda et al. [xii] Papinniemi et al. [xiii] Fortes et al. [xiv] Make to Order [xv] Manzini and Urgo [xvi] KINGSMAN et al. [xvii] Olhager [xviii] Assemble to Order [xix] Wemmerlöw [xx] DeCroix et al. [xxi] Make to Stock [xxii] Mello et al. [xxiii] Dunbar [xxiv] Berg and Olhager [xxv] Hans et al. [xxvi] Alsharif and Karatas [xxvii] Riposo et al. [xxviii] Motawa et al. [xxix] Adaku et al. [xxx] Ansah and Sorooshian [xxxi] Li et al. [xxxii] Elstner and Krause [xxxiii] Filippini et al. [xxxiv] Williams et al. [xxxv] Islam et al. [xxxvi] Sweis et al. [xxxvii] Abotaleb and Eladaway [xxxviii] Hwang and Yoon | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| مراجع | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Abotaleb, I. S., & El-adaway, I. H. (2018). First attempt toward a holistic understanding of the interdependent rippled impacts associated with out-of-sequence work in construction projects: System dynamics modeling approach. Journal of Construction Engineering and Management, 144(9), 04018084. https://doi.org/10.1061/(ASCE)CO.1943-7862.0001539 Adaku, E., Amoatey, C. T., Nornyibey, I., Famiyeh, S., & Asante-Darko, D. (2018). Delays in new product introduction: experiences of a food processing company in a developing economy. Journal of Manufacturing Technology Management, 29(5), 811-828. https://doi.org/10.1108/JMTM-09-2017-0190 Alsharif, S., & Karatas, A. (2016). A Framework for Identifying Causal Factors of Delay in Nuclear Power Plant Projects. Procedia Engineering, 145, 1486-1492. doi:10.1016/j.proeng.2016.04.187 Ansah, R. H., & Sorooshian, S. (2017). Effect of lean tools to control external environment risks of construction projects. Sustainable cities and society, 32, 348-356. https://doi.org/10.1016/j.scs.2017.03.027 Berg, M., & Olhager, J. (2024). The customer order decoupling point in empirical operations and supply chain management research: a systematic literature review and framework. International Journal of Production Research, 62(17), 6380–6399. https://doi.org/10.1080/00207543.2024.2314164 Caron, F., and Fiore, A. (1995). Engineer to order’ companies: how to integrate manufacturing and innovative processes. International Journal of Project Management, 13(5), 313-319. https://doi.org/10.1016/0263-7863(95)00023-J Tang, C. S., Zimmerman, J. D., & Nelson, J. I. (2009, January). Managing new product development and supply chain risks: The Boeing 787 case. In Supply Chain Forum: An International Journal (10(2), 74-86). Taylor & Francis. https://doi.org/10.1080/16258312.2009.11517219 DeCroix, G. A., Song, J. S., & Zipkin, P. H. (2008). Managing an Assemble-to-Order System with Returns. Manufacturing & Service Operations Management, 11(1), 144-159. https://doi.org/10.1287/msom.1070.0209 Duda, A., Macioł, S., Jędrusik, B., Rębiasz, A., Stawowy, and Sopińska-Lenart, M. (2021). Quick response manufacturing for high mix, low volume, high complexity manufacturers. Manag. Prod. Eng. Review, Article, 12(1), 72-84. https://doi.org/10.24425/mper.2021.136873 Dunbar, G. B. (1980). Identification of causes and analysis of techniques for reducing delinquent deliveries in Department of Defense production contracts ]Doctoral dissertation, Naval Postgraduate School[. Elstner, S., & Krause, D. (2014). Methodical approach for consideration of ramp-up risks in the product development of complex products. Procedia CIRP, 20, 20-25. https://doi.org/10.1016/j.procir.2014.05.027 Eric Graves (2014). Profit Based New Product Development Decisions: Part 1 – Introduction to Cost of Delay and Decision ROI. https://www.playbookhq.co/blog/project-decisions-profit Filippini, R., Salmaso, L., & Tessarolo, P. (2004). Product development time performance: Investigating the effect of interactions between drivers. Journal of Product Innovation Management, 21(3), 199-214. https://doi.org/10.1111/j.0737-6782.2004.00070.x Fortes, C. S., Tenera, A. B., & Cunha, P. F. (2023). Engineer-to-Order Challenges and Issues: A Systematic Literature Review of the manufacturing industry. Procedia Computer Science, 219, 1727-1734. https://doi.org/10.1016/j.procs.2023.01.467 Hans, A., Chaudhari, A. M., Bilionis, I., & Panchal, J. H. (2021, August). A Mixed-Method Analysis of Schedule and Cost Growth in Defense Acquisition Programs. In International Design Engineering Technical Conferences and Computers and Information in Engineering Conference (85383, V03AT03A043). American Society of Mechanical Engineers. https://doi.org/10.1115/DETC2021-71517 Hicks, C., McGovern, T., & Earl, C. F. (2000). Supply chain management: A strategic issue in engineer to order manufacturing. International journal of production economics, 65(2), 179-190. https://doi.org/10.1016/S0925-5273(99)00026-2 Hwang, c., and Yoon, K. S. (1981). Multiple Attribute Decision Making. Management science, 186, 58–191. https://doi.org/10.1007/978-3-642-48318-9_3 Islam, A., Al Owad, A. M. M., Badraig, O. M., Ma, L., & Karim, M. A. (2014, September). Factors affecting new project delays in Saudi Arabian manufacturing organisations. In 2014 IEEE International Conference on Management of Innovation and Technology (pp. 381-386). IEEE. https://doi.org/10.1109/ICMIT.2014.6942457 Papinniemi, J., Fritz, J., Hannola, L., Denger, A., & Lampela, H. (2014). Lifecycle-based requirements of product-service system in customer-centric manufacturing. In Product Lifecycle Management for a Global Market: 11th IFIP WG 5.1 International Conference, PLM 2014, Yokohama, Japan, July 7-9, 2014, Revised Selected Papers 11 (pp. 435-444). Springer Berlin Heidelberg. https://doi.org/10.1007/978-3-662-45937-9_43 Kingsman, B., Worden, L., Hendry, L., Mercer, A., & Wilson, E. (1993). Integrating marketing and production planning in make-to-order companies. International Journal of Production Economics, 30, 53-66. Li, X., & Guo, S., & Liu, Y., & Du, B., & Wang, L. (2017). A Production Planning Model for Make-to-Order Foundry Flow Shop with Capacity Constraint. Mathematical Problems in Engineering, 2017. 1-15. 10.1155/2017/6315613. https://doi.org/10.1016/0925-5273(93)90081-U Karim, M. A., Samaranayake, P., Smith, A. J. R., & Halgamuge, S. K. (2010). An on-time delivery improvement model for manufacturing organisations. International Journal of Production Research, 48(8), 2373-2394. https://doi.org/10.1080/00207540802642245 Manzini, M., & Urgo, M. (2018). A risk based approach to support the supplying of components in a MTO assembly process. Journal of manufacturing systems, 46, 67-78. https://doi.org/10.1016/j.jmsy.2017.11.006 Mello, M.H., Strandhagen, J.O. and Alfnes, E. (2015). The role of coordination in avoiding project delays in an engineer-to-order supply chain. Journal of Manufacturing Technology Management, 26(3), 429-454. https://doi.org/10.1108/JMTM-03-2013-0021 Motawa, I. A., Anumba, C. J., Lee, S., & Peña-Mora, F. (2007). An integrated system for change management in construction. Automation in construction, 16(3), 368-377. https://doi.org/10.1016/j.autcon.2006.07.005 Olhager, J. (2010). The role of the customer order decoupling point in production and supply chain management. Computers in industry, 61(9), 863-868. https://doi.org/10.1016/j.compind.2010.07.011 Pinto, J. K., & Mantel, S. J. (1990). The causes of project failure. IEEE transactions on engineering management, 37(4), 269-276. https://doi.org/10.1109/17.62322 Riposo, J., McKernan, M., & Duran, C. K. (2014). Prolonged cycle times and schedule growth in defense acquisition: A literature review (p. 0105). Santa Monica, CA, Rand. https://api.semanticscholar.org/CorpusID:106433353 Stavrulaki, E., & Davis, M. (2010). Aligning products with supply chain processes and strategy. The International Journal of Logistics Management, 21(1), 127-151. https://doi.org/10.1108/09574091011042214 Sweis, R., Moarefi, A., Hoseini-Amiri, S.-M. and Moarefi, S. (2019). Delay factors of the schedule of strategic industrial projects. International Journal of Building Pathology and Adaptation, 37(1), 69-86. https://doi.org/10.1108/IJBPA-12-2017-0065 Tukel, O. I., & Rom, W. O. (1998). Analysis of the characteristics of projects in diverse industries. Journal of Operations Management, 16(1), 43-61. https://doi.org/10.1016/S0272-6963(97)00016-8 Wemmerlöv, U. (1984). Assemble-to-order manufacturing: implications for materials management. Journal of operations Management, 4(4), 347-368. https://doi.org/10.1016/0272-6963(84)90021-4 Williams, T. M. (2000). Safety regulation changes during projects: the use of system dynamics to quantify the effects of change. International Journal of Project Management, 18(1), 23-31. https://doi.org/10.1016/S0263-7863(98)00063-5 Williams, T., Eden, C., Ackermann, F., & Tait, A. (1995). Vicious circles of parallelism. International Journal of Project Management, 13(3), 151–155. doi:10.1016/0263-7863(95)00034-n | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
آمار تعداد مشاهده مقاله: 355 تعداد دریافت فایل اصل مقاله: 262 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||