مکان‌یابی نقطۀ تفکیک سفارش مشتری مبتنی بر گونه‌شناسی زنجیرۀ ‌تأمین

1- مقدمه

گونه‎شناسی زنجیره تأمین[i] ابزاری مهم در جهت تعیین نوع رویکرد استراتژیک زنجیرۀ تأمین متناسب با محصول و یا خدمت در هر سازمان است. در این زمینه، یکی از موضوعاتی که در مباحث لجستیک و تولید، موجب اتصال محصول به زنجیرۀ تأمین شد، توسط فیشر[ii] ارائه شد. به عقیدۀ او، یک زنجیرۀ تأمین کارآ می‎باید با توجه به محصولی طراحی شود که در طول زنجیره تولید و در حال عرضه است. یک محصول کارکردی (استاندارد) نیازمند ایجاد یک زنجیرۀ تأمین فیزیکی کارآست؛ در حالی ‎که برای یک محصول ابداعی، زنجیرۀ تأمینی مناسب است که بتواند پاسخگوی بازار باشد (فیشر، 1997). در همین راستا، بسیاری از تصمیم‎های یک سازمان برای پاسخگوی بازار تا حد درخور توجهی به اطلاعات تقاضای مشتری مرتبط است. این اطلاعات آثار مختلفی بر فعالیت‎های زنجیرۀ تأمین دارد. نقطۀ تفکیک سفارش مشتری (CODP)^[iii]، تصمیم‎های اتخاذشده را دربارۀ تقاضای مشتری تحت شرایط اطمینان، از تصمیم‎های اتخاذشده تحت شرایط عدم‌اطمینان جدا می‎‌کند (کاناس و همکاران^[iv] ، 2018). نقطۀ تفکیک سفارش مشتری برحسب اطلاعات تقاضای مشتری برای طبقه‎بندی‌کردن فعالیت‎های دارای ارزش‌افزوده استفاده می‌شود و بسته به اینکه فعالیت‎ها در بالادست یا پایین‎دست نقطۀ تفکیک سفارش مشتری قرار می‎گیرد، نیاز به رویکردهای مدیریتی متفاوتی را آشکار می‎کند. بنابراین، استراتژی‌های تعیین موقعیت نقطۀ تفکیک، ابزار بسیار مهمی در طبقه‎بندی فعالیت‎هایی است که ارزش‌افزوده ایجاد می‌کند و مفهوم مهمی در تحلیل فرایندهای اساسی یک سازمان به شمار می‎آید. تکنیک‎های زیادی برای تحلیل تغییرات در ساخت و تولید موجودند، این تکنیک‎ها تمرکز خود را بر تطابق بین تولید و بازاریابی با چشم‌انداز انتخاب فرایند، معطوف میکنند. به عبارت دیگر، در این تکنیک‌ها فرایند ساخت، با احتیاج‌های بازار و وظایف ساخت تطبیق داده می‎‍شود و درواقع این نوع انتخاب به‌منزلۀ تعیین CODP است (وکنر و رودبرگ^[v] ، 2005). مسئلۀ اصلی این پژوهش را چگونگی تعیین مکان مناسب نقطۀ تفکیک سفارش مشتری با توجه به رویکرد گونه‎‍شناسی زنجیرۀ ‎‍تأمین در صنعت پلیمر تشکیل می‌دهد. در چارچوب این رویکرد، پژوهش حاضر پس از بررسی مبانی ‌نظری، رویکردها، فلسفۀ‌ تولید و پیشینۀ ‌پژوهش، CODP و عوامل تعیین‌کنندۀ آن را معرفی کرده و با توجه به نوع محصول پلیمری در قسمت تجزیه‎‍وتحلیل داده‌ها، به تعیین این نقطه مبادرت ورزیده است.

ادامۀ مقاله به‌صورت زیر سازماندهی شده است. در قسمت 2، مبانی نظری تحقیق بیان می‌شود. اهمیت (CODP)، گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین، پیشینه و شکاف تحقیقاتی و روش تحقیق به‌ترتیب در قسمت‌های 2، 3، 4، بیان شده‌اند. تجزیه‌وتحلیل یافته‌ها در قسمت 5 تشریح شده است. سپس در قسمت 6 بحث، نتیجه‌گیری، پیشنهادها و نوآوری تحقیق بیان می‌شود.

2- مبانی نظری

2-1- زنجیرۀ تأمین و رویکردهای تولید

وبر[vi] در سال (1949)، اصطلاح مدیریت زنجیرۀ تأمین را نخستین‌بار در مفهوم امروزی معرفی کرد (جمالی و کریمی اصل، 1397). زنجیرۀ ‌تأمین شامل شبکه‌ای از افراد، سازمان‌ها، منابع، فعالیت‌ها و فناوری‌هاست که در تولید و فروش یک کالا نقش دارد. عوامل نام‌‌برده می‌توانند در ارسال مواد اولیه از تأمین‌کننده به تولیدکننده نقش داشته باشند یا اینکه مسئولیت تحویل کالا را به مشتری نهایی به عهده بگیرند. شرکت‌ها به این دلیل زنجیرۀ ‌تأمین را شکل می‌دهند تا بتوانند از هزینه‌های جاری کم کنند و در بازار رقابتی ایجادشده به حیاتشان ادامه دهند (بانومیانگ^[vii] ، 2011). برای درک تأثیر تولید بر زنجیره‌های تأمین، رویکردهای مختلفی مانند رویکرد فشاری[viii]، کششی[ix]، مونتاژ سفارشی و مهندسی سفارشی وجود دارد. فلسفۀ تولید فشاری بر حداکثرسازی ظرفیت، تمرکز دارد و بیشتر مناسب فضاهایی است کـه دارای تقاضـای پـیش‌بینی‌شده است؛ بنابراین این رویکرد در محیطی بهترین کارکرد را دارد که پیچیـدگی تولیـد، کم است (ونگ و همکاران، 2020). تولید انبارشی برای محصولاتی مناسب است که تنوع زیادی ندارد و از طرفی هزینۀ راه‌اندازی تولید در مقیاس وسیع را نیز می‌طلبد (اوجها و همکاران [x]، 2019). فلسفۀ تولید ناب[xi] نیز در محیط ایستا کاربرد دارد. اصول تمرکزیافته توسط فلسفۀ تولید ناب، حداقل‌کردن هرگونه ضایعات و تولید محـصولات بـاکیفیـت است. دوباره‌کاری در این رویکرد به‌عنوان بدترین ضایعات مدنظر قرار دارد (میشرا و همکاران[xii]، 2019). مونتاژ بر مبنای سفارش، یک استراتژی عملیاتی مهم و رو به گسترش برای بنگاه‌های تولیدی است که در آن اجزای سازنده براساس استراتژی انبار محور، تولید و در انبار ذخیره می‌شوند، اما مونتاژ نهایی بر مبنای سفارش به تأخیر انداخته می‌شود تا مشتری محصول ویژه را سفارش دهد و اجزای گزینشی آن را مطابق اولویت خود انتخاب کند (لین و همکاران[xiii]، 2020). درنهایت، استراتژی مهندسی براساس سفارش در شرکت‎‍های تولیدکنندۀ ساختارهای پیچیده استفاده می‌شود. در بیشتر موارد، پروژه‌های ساخت مهندسی براساس سفارش، به سازماندهی تعداد زیادی فعالیت نیاز دارند و زمان زیادی صرف طراحی و ساخت محصولات بزرگ با سفارشی‌سازی بالا، طبق نیازمندی‌ها و مشخصات تعیین‌شده توسط مشتریان خاص می‌شود. به این ترتیب در این گونه شرکت‌ها، طراحی و مهندسی محصول اهمیت ویژه دارد (ایکمنکو و همکاران^[xiv] ، 2020).

2-2- نقطۀ تفکیک سفارش مشتری

مفهوم نقطۀ تفکیک سفارش مشتری به مفهوم مدیریت تولید و مدیریت لجستیک مرتبط میشود؛ به‌گونه‎ای که همۀ عناصر زنجیرۀ تولید را درخور توجه قرار می‎دهد. تعاریف متعددی از نقطۀ تفکیک سفارش مشتری ارائه شده است. نقطۀ تفکیک، نقطه‎ای در جریان کالاها تعریف می‌شود که در آن تولید پیش‎بینی‌محور از تولید سفارش‌محور جدا میشود (ون دنک[xv]، 2001). به عبارت دیگر، نقطۀ تفکیک سفارش مشتری نقطه‎ای است که نشان می‎دهد سفارش مشتری به چه میزان در جریان کالاها نفوذ می‎کند. از این رو، گاهی اوقات از نقطۀ تفکیک سفارش مشتری به‌عنوان نقطۀ نفوذ سفارش نیز یاد می‎شود (ونگ و همکاران، 2019). لی و آمارال[xvi] (2002) بیان کردند که هدف مدیریت زنجیرۀ تأمین افزایش سطح خدمت به مشتری و کاهش هزینه‎هاست. بسیاری از شرکت‎ها تمایل دارند که به هر دو هدف، یعنی پاسخگویی به مشتریان و هزینه‎های پایین دست یابند، زیرا هر دو ارتباط نزدیکی با موقعیت نقطۀ تفکیک سفارش مشتری دارند (کین^[xvii]، 2013). تعیین موقعیت نقطۀ تفکیک در زنجیرۀ تأمین، یکی از مهم‌ترین موضوعات است که وارد مباحث لجستیک و تولید شده است (میشرا و همکارن، 2019). همان‌طور که در شکل 1 نشان داده شده است، اولهاگر[xviii] (2003) عقیده داشت بازار، محصول و تولید، ازجمله مهم‌ترین عوامل مؤثر بر تعیین موقعیت نقطۀ تفکیک سفارش مشتری و تغییر آن در جهت فعالیت‎های بالادست و یا پایین‌دست در زنجیرۀ ارزش ساخت است.

شکل1- مدل مفهومی عوامل اثرگذار بر مکان نقطۀ سفارش مشتری (اولهاگر، 2003)

Fig. 1- Conceptual model of the factors affecting the location of the customer order point (Olhager, 2003)

2-3- گونه‎‍‌شناسی زنجیرۀ تأمین

رویکرد گونه‎‍شناسی به‌طور گسترده‌ای برای مطالعۀ تطبیقی سیستم‌های اجتماعی به کار می‌رود. این رویکرد به‌عنوان یک الگوی مفهومی، روابط اجتماعی- تاریخی را در یک مجموعه در کنار هم قرار می‌دهد و از این منظر حائز اهمیت است؛ بنابراین با کمک این رویکرد می‌توان واقعیت اجتماعی را بهتر مطالعه کرد و به درک جامع‎‍تری دربارۀ آن دست یافت (وبر، 1949). بر این اساس گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین، ابزار طبقه‌بندی‌شده‎‍ای است که می‌توان از آن برای تنظیم نظام‌مند فعالیت‌های متعددی استفاده کرد که در هریک از آنها تمام مشاهده‌ها در یک گروه قرار می‌گیرند. نیاز به رویکرد گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین با استراتژی‌های مختلف، برای محصولات پلیمری احساس می‌شود. به‌طور مثال، یک زنجیرۀ تأمین با رویکرد استراتژیک چابک برای محصولات ابداعی، با توجه به عدم‌اطمینان بازار و افزایش خطر کمبود و یا مازاد کالا موردنیاز است؛ در حالی ‎که فروش و حاشیۀ سود بالا برای تسخیر سهم بازار محصولات جدید، باعث افزایش هزینۀ کمبود میشود. چرخۀ کوتاه عمر محصول نیز خطر منسوخ‌شدن کالا را افزایش می‌دهد و درنتیجه هزینه‎های مازاد افزایش می‌یابد.

محصولات کارکردی (استاندارد) پلیمری مانند کوپلیمر[xix]، که در تولید لوله‌های پلاستیکی ساختمانی کاربرد دارد، نیازهای اساسی مصرف‎کنندگان را برآورده میکند و از همین ‌رو دارای تقاضای پیش‎بینی‌شده و چرخۀ عمر طولانی است. این ثبات رویه، رقابتی را به همراه دارد که باعث پایین‌آمدن حاشیۀ سود شده است. بهترین تدبیر در همچون شرایطی، ایجاد نوآوری در تکنولوژی است. در مقابل، محصولات ابداعی یا سفارشی پلیمری مانند ترموست‌ها[xx]، که در اثر حرارت ذوب نمی‌شوند، اساساً دارای مدیریت و طراحی متفاوتی از زنجیرۀ تأمین نسبت‌به محصولات کارکردی‌اند. تقاضای پیش‎بینی‌شدۀ محصولات کارکردی، وظیفۀ میانجی‎‍گری بازار را برای آنها ساده‎تر می‌کند؛ درنتیجه، شرکت‎ها از این طریق تمرکز خود را صرفاً بر کاهش هزینه معطوف می‌کنند (مدرس یزدی و همکاران، 1385). درنتیجه، منظور از گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین در این پژوهش، به‌کارگیری رویکردی است که در جهت تعیین نوع استراتژی‌های زنجیرۀ تأمین محصولات پلیمری کمک می‌کند؛ به‌طوری که انتخاب استراتژی مناسب تولیدی در زنجیرۀ تأمین این صنعت، می‌تواند در تعیین موقعیت CODP تأثیرگذار باشد و محققان را در راستای حل مسئله یاری کند.

3- پیشینۀ پژوهش و شکاف تحقیقاتی

پژوهش ون دونگ در سال (2001)، نخستین پژوهشی است که به‌طور مشخص نقطۀ تفکیک سفارش مشتری را در محیط‌های تولیدی یافت. در این پژوهش مجموعه‎‍ای از هشت عامل در دسته‎‍های فرایند تولید، انبار و بازار به‌عنوان شاخص‎‍های تعیین‌کننده معرفی شده‌اند. علاوه بر آن پیرو و کاناس^[xxi] در سال (2020) تحقیقی را با عنوان «هماهنگی عملکرد متقابل نقطۀ تفکیک سفارش مشتری» انجام داده‌اند. روش انجام این پژوهش توصیفی- پیمایشی است که در صنعت ماشین‎‍سازی انجام شده است. نتایج این پژوهش ‌حاکی از این است‌ که شرکت‎‍های ایتالیایی با رویکرد (ETO)، اهداف مختلفی را دنبال می‌کنند و مکانیزم‎‍‌های هماهنگ‌شده قبل و بعد از نقطۀ تفکیک سفارش مشتری متفاوت است و بستگی به نوع پیکربندی آن در تعیین موقعیت دارد. همچنان گو و همکاران^[xxii] در سال (2020)، تحقیقی را با عنوان «ارائۀ چارچوبی جهت طراحی نقطۀ تفکیک سفارش مشتری برای تسهیل سفارس‌سازی انبوه» انجام دادند. این تحقیق در پی ارائۀ یک چارچوب فرمولاسیون‌شده برای ساخت قطعات خودرو، برای تصمیم‌گیری دربارۀ موقعیت مشتری و بهبود زنجیرۀ تأمین در راستای پشتیبانی از سفارش‎‍سازی انبوه است. نتایج این پژوهش نشان می‌دهد می‌توان از فرمول اکتشافی در هنگام طراحی یک زنجیرۀ تأمین، ‌به‌ویژه زمانی استفاده کرد ‌که عدم‌قطعیت وجود دارد و اطلاعات ناقص است. مرور تحقیقات قبلی نشان می‌دهد مطالعات پیشین دربارۀ چگونگی تعیین نقطۀ تفکیک سفارش مشتری در حوزه‌های مختلف با رویکردهای گوناگون انجام شده است، ولی آنچه به‌عنوان شکاف تحقیقاتی  به آن اشاره می‌شود این است که تاکنون مطالعه‎‍ای ازنظر رویکرد گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین به تعیین نقطۀ تفکیک سفارش مشتری در صنعت پلیمر انجام نشده است. خلاصۀ مطالعات انجام‌شده در جدول (1) نشان داده شده است.

جدول 1- مقالات انجام‌شده، مرتبط با نقطۀ تفکیک سفارش مشتری

Table 1- Articles related to the customer order decoupling point

4-روش‌شناسی پژوهش

هدف از این مقاله، تعیین نقطۀ (CODP) با استفاده از رویکرد گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین است. برای این منظور، از مدل اقتباس‌شدۀ (لیو و همکاران، 2015) استفاده شده است که مقدار هزینۀ کل را برای تولید و آماده‎‍سازی ورق‎‍های پلیمری کاهش می‌دهد. با توجه به اینکه مسائل مربوط به خط تولید کارگاهی در دستۀ مسائل پیچیده^[xxxiv] قرار می‎‍گیرند، اغلب محققان به‌ناچار مسائل را در شرایط ساده و اولیه در نظر گرفته‎‍اند و برای سادگی، بسیاری از فرضیات مسئله را نادیده گرفته‎‍اند. آ‎‍نها با بهره‎‍گیری از مدل‎‍های ریاضی و الگوریتم‎‍های فراابتکاری، اقدام به بهینه‎‍سازی مسائل مربوط به خط تولید کارگاهی کرده‎‍اند. اما باید توجه داشت فرضیاتی مثل عدم‌قطعیت پارامترهای مسئله، کار در جریان ساخت، اولویت‎‍بندی سفارش‎‍های رسیده و تقاضای متغیر ازجمله شرایط موجود و غالب در مسائل تولید کارگاهی‌اند که با در نظر گرفتن آنها می‎‍توان مسئله را تا حد امکان به شرایط دنیای واقعی نزدیک‎‍تر کرد تا نتایج پژوهش کاربردی‎‍تر شود. مدل این پژوهش نیز از آنجا به‌عنوان یکی از مسائل پیچیده مطرح می‌شود که در محیط‌های کارگاهی، توجه‌نکردن به تعیین توالی مناسب فرایندها بر دستگاه‎‍های تولیدی و بدون توجه به مصرف منابع در بازه‎‍های زمانی مختلف، می‌تواند به افزایش هزینه‌های تولیدکننده منجر شود. از این رو بررسی این مسئله در چگونگی مکان‌یابی (CODP)، با استفاده از رویکرد گونه‌شناسی فعالیت مختلف در زنجیرۀ تأمین ورق‌های پلیمری، می‌تواند به کاهش هزینه‌های تولیدی و قیمت تمام شد کمک کند. بر این اساس فرض می‌شود که هر سفارش دریافت‌شده، موقعیت (CODP)خاص خود را دارد، هزینۀ تولید محصولات ابداعی (سفارشی) بیشتر از محصولات استاندارد (کارکردی) است و شرکت تولیدکننده تمام سفارش‌های دریافتی را به دو حالت انبوه و سفارشی تولید می‌کند. شکل 2 مراحل مدل‎‍سازی و روش حل آن را نشان می‌دهد.

شکل 2- گام‎‍های مدل‎‍سازی و حل آن

Fig. 2- Modeling steps and solving it

اکنون مسئلۀ زمان‌بندی تولید کارگاهی را با توجه متغیرها و پارامترها، به‌صورت ذیل مدل‎‍سازی می‌کنیم.

اندیس‌ها

پارامترها

متغیرها

در روش پیشنهادی، سیستم تولید ورق‌های پلیمری برای تعیین نقطۀ تفکیک سفارش مشتری با استفاده از شبیه‌سازی در نرم‌افزار Matlab R 2019 مدل‌سازی می‌شود. مدل‎‍های شبیه‌سازی‌شدۀ این تحقیق، گونه‌ای از پدیده‌های دینامیک را نشان می‌دهد که می‌خواهد مسئلۀ هزینه‌های جاری شرکت را شناسایی کند. درواقع این کار به‌وسیلۀ ارزیابی استراتژی‌های تولیدی گوناگون، برای عملیات سیستم انجام می‌شود. با توجه به رویکرد مطالعۀ حاضر می‎‍توان دو مدل تک‌هدفۀ زیر را معرفی کرد.

مدل اول:

مدل دوم:

رابطۀ (1) بیان‌کنندۀ هزینۀ کل سفارش تولید است که شامل 3 بخش مجزاست: C₀^(k): هزینۀ تولید انبوه، C₁^(K): هزینۀ تولید سفارش داده‌ شده و C_T^(k): هزینۀ انتقال سفارش تولیدشده درCODP را نشان می‌دهد. در این مدل دو نوع محدودیت وجود دارد: رابطۀ (2) میزان موقعیتCODP را محدود یا جابه‌جا می‌کند و نامعادلۀ (3) الزامات زمان تأخیر را نشان می‌دهد. رابطۀ (4) هزینۀ کل پردازش سفارش تولید را نشان داده و از چهار قسمت تشکیل شده است: C₀^(k)، C₁^(k)، C_T^(k) و C_W^(k): هزینۀ سفارش در حال انتظار را شامل می‌شود. رابطۀ (5) دو نوع محدودیت را نشان می‌دهد و نامعادلۀ (6) الزامات زمان تأخیر را تبیین می‌کند.

5- تجزیه‌‌وتحلیل داده‌ها

با توجه به هدف و ماهیت پژوهش، داده‌های موردنیاز از مستندات شرکت تولیدکنندۀ محصولات پلیمری واقع در منطقۀ ویژۀ استان بوشهر در سال 1399جمع‌آوری شده است. براساس داده‎‍های به‌دست‌آمده، مشخص شد فرایند تولیدی شرکت مطالعه‌شده به دو شکل انبوه (استاندارد) و سفارشی (ابداعی) است، یعنی با کمک این دو نوع فرایند و نیز مراحل شش‌گانۀ پلیمریزاسیون برای تعیین موقعیت (CODP)، می‌توان محصولات پلیمری را یا در انبار ذخیره کرد (انبوه) و یا اینکه طبق سفارش مشتری محصولات تولیدشده را در کمترین زمان تأخیر تحویل داد. بنابراین برای تفهیم بهتر دو رویکرد تولیدی فوق، از مفاهیم مهمی چون هزینۀ یک واحد تولید انبوه (P⁰) و هزینۀ یک واحد تولید سفارشی(P¹)، زمان تولید انبوه (t⁰) و زمان تولید سفارشی (t¹) در قالب (12 ماه) استفاده شده است. شرح هریک از مفاهیم موردنیاز به قرار زیر است.

شرکت تولیدکنندۀ محصولات پلیمری مطالعه‌شده، در سال (1399) به تعداد (20) مورد ثبت سفارش داشته است. هریک از این سفارش‌ها شرایط خاص خود را براساس تیراژ، وزن، حجم و میزان سفارش، هزینه‌های ثابت‌ و جاری، مسافت، شیوه‌های حمل‌ونقل و نیز سطح قیمت را شامل می‌شوند. این پژوهش سطح قیمت‎‍های پیشنهادی تولیدکننده را از ابتدا تا انتهای سال مالی، ثابت در نظر گرفته است. میزان هریک از سفارش‌های هر ماه را می‌توان برحسب ُتن در قالب جدول (2) مشاهده کرد.

جدول 2- مقدار محصول سفارش داده‌ شده در ماه برحسب تن

Table 2-The amount of product ordered per month by ton

جدول بالا بیان می‌کند که در سال (99)، تولیدکننده به تعداد (20) سفارش دریافت کرده است که حداکثر دو سفارش در هر ماه را شامل می‌شود. براساس اطلاعات به‌دست‌آمده، تولیدکننده در فروردین‌ماه به‌دلیل روزهای تعطیل اول سال فقط یک سفارش را برای تولید ثبت کرده است، ولی از اردیبهشت‌ماه تا آذرماه وضعیت تولیدی هرماه تغییر کرده است و میزان سفارش‌ها در نوسان است. سرانجام در ماه‌های زمستانی آخر سال، ثبت سفارش و میزان تولید به‌دلیل رکود بازار و فصل سرما کاهش یافته است. دیگر شاخص‌‌‌های مطالعه‌شدۀ این پژوهش را «هزینه‎‍‌های یک واحد تولید انبوه» و «هزینۀ یک واحد تولید سفارشی» تشکیل می‌دهند که در جداول (3) و (4) به‌تفصیل بررسی شده‌اند.

جدول3- هزینۀ یک واحد تولید انبوه برای محصولات استاندارد (P⁰)

Table 3-Cost of a mass production unit for standard products (P⁰)

جدول بالا نشان می‌دهد برای تولید یک محصول پلیمری، مثلاً ورق‎‍های ‌آکرلیک، باید شش مرحله به‌‌صورت تخصصی، مستمر و بدون وقفه طی شود. نکتۀ حائز اهمیت جدول فوق این است که هزینۀ تک‌تک مراحل باید محاسبه شود. به‌عبارتی، داده‎‍های «هزینۀ یک واحد تولید انبوه» در فروردین‌ماه از تولیدکننده جمع‌آوری شده و بر مبنای آن دیگر ماه‌های سال توسط پژوهشگران محاسبه شده است. در فروردین‌ماه سال 99، تولیدکننده 4 تن سفارش ثبت کرده است، یعنی برای تولید این حجم از سفارش و تحویل آن به مشتری، باید شش مرحلۀ ساخت طی شود. مرحلۀ اول مرحلۀ «حرارت‌دهی» است که مواد اولیه برای ساخت ورق‌های آکرلیک، از قبل آماده شده است و باید با شعله‌های‌ حرارت، این فرایند آغاز شود. عدد به‌دست‌آمدۀ 23، مقابل مرحلۀ حرارت‌‌دهی در جدول (3) نشان می‌دهد برای حرارت دهی4 تن مواد، مشتری باید به‌طور متوسط 23 تومان هزینه کند. مرحلۀ دوم، «رئولوژی» نام دارد، در این مرحله با توجه به گرم‌شدن مواد و قطعات اولیه، فرایند قالب‌ریزی مدنظر آغاز می‌شود. عدد 18 مقابل این مرحله نشان می‌دهد طبق قرارداد تعریف‌شده بین مشتری و تولیدکننده، مشتری باید 18 تومان به تولیدکننده بپردازد. مرحلۀ سوم «اکستروژن» نام دارد که در این مرحله، قطعات نیمه‌‌تمام توسط دستگاه‌های خاص، براساس فرمت مدنظر شکل می‌گیرد. مراحل چهارم و پنجم، فرایند اتصال قطعات و جوشکاری آنهاست و بالاخره پس اتمام پنج مرحلۀ قبلی، ورق‌های آکرلیک در یک بازۀ زمانی مشخص آماده می‌شود. شایان ذکر است که هدف از محاسبات جداول 3 و 4 به‌طور جداگانه، تعیین مکان (CODP) است.

جدول4- هزینۀ یک واحد تولید سفارشی برای محصولات ابداعی (P¹)

Table 4- Cost of a custom production unit for innovative products (P¹)

توضیح داده‌های به‌دست‌آمده در جدول 4 همانند جدول قبلی است که برای تولید محصولات نهایی پلیمری بایستی هزینه‌های یک واحد تولید سفارشی نیز محاسبه می‌شد. برای ادامۀ مسیر در جهت تعیین (CODP)، علاوه بر «هزینه‌های واحد انبوه» و «هزینۀ سفارشی»، باید «زمان تولید انبوه» و «زمان تولید سفارشی» را نیز برحسب ساعت محاسبه کرد که در جدول 5 به آن اشاره شده است.

جدول5- زمان تولید انبوه برای محصولات استاندارد برحسب ساعت (t⁰)

Table 5- Mass production time for standard products in hours (t⁰)

داده‌های به‌دست آمده در جدول 5 نشان می‌دهند برای تولید4 تن ورق آکرلیک در مرحلۀ اول، به 96 ساعت زمان با رویکرد تولید انبوه نیاز است. تحلیل دیگر داده‌های به‌دست‌آمده نیز به همین شکل محاسبه شده است.

جدول6- زمان تولید سفارشی برای محصولات ابداعی برحسب ساعت (t¹)

Table 6-. Custom production time for innovative products in hour (t¹)

همچنین داده‌های محاسبه‌شدۀ جدول 6 بیان می‌کند که اگر استراتژی شرکت تولیدکننده با رویکرد سفارشی اتخاذشده باشد، باید برای تولید 4 تن ورق آکرلیک در مرحلۀ حرارت‌دهی، 72 ساعت زمان در نظر گرفته شود و باقی مراحل نیز بر مبنای همین تحلیل انجام می‌شود.

6- یافته‌های پژوهش

پس از تحلیل داده‌های به‌دست‌آمده و ترکیب آن با یافته‌های کیفی، پژوهش حاضر در این بخش در پی نیل به هدف نهایی یعنی تعیین (CODP) است. برای محاسبۀ خروجی‌های مدل این پژوهش، از ورودی‌های مختلف استفاده شده است. در این مرحله پژوهشگران با جمع‌آوری داده‌‎‍های مختلف سعی کردند تا از دسته‌بندی آنها تم مدنظر (CODP) را ترسیم کنند. به عبارت دیگر، پژوهشگران تمام عوامل استخراج‌شده از مطالعات را به‌صورت کد دسته‌بندی کردند، سپس با در نظر گرفتن مفهوم هریک از این کدها، آنها را در حلقه‌های مشابه و مرتبط در قالب یک SC تعریف کردند. نتیجۀ بررسی خروجی مؤلفه‌های مدل توسط نرم‌افزار متلب به شکل زیر است.

جدول7- مراحل و هزینه‌ها درCODP

Table 7- Steps and costs in CODP

جدول فوق شامل مراحل (k)، هزینه‌های تولید انبوه (C₀)، هزینه‌های تولید سفارشی (C₁)، هزینۀ انتقال (C_T)، هزینۀ سفارش در حال انتظار (C_w) و هزینۀ کل (C) است. با توجه به اینکه باید موقعیت (CODP) را براساس رویکرد گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین تعیین کرد، بنابراین مراحل پلیمریزاسیون نیز اهمیت ویژه‌ای دارد؛ به‌طوری که ستون (C₀) نشان می‌دهد مرحلۀ دوم یعنی «رئولوژی» کمترین هزینه را در سال 1399 داشته است؛ در حالی که ازنظر ستون (C₁)، مرحلۀ پنجم بهترین گزینه است. داده‌های این ستون نشان می‌دهند شرکت تولیدکنندۀ پلیمری، با وجود دریافت حق‌العمل بیشتر برای تولید محصولات سفارشی یا ابداعی، کمترین هزینه را در مرحلۀ «برش و قالب‌گیری» داشته است. داده‌های ستون (C_T) حاکی از این است که مرحلۀ «حرارت‌دهی» کمترین هزینه را در قسمت انتقال محصولات به خود اختصاص می‌دهد و از این لحاظ بهترین گزینه محسوب می‌شود. در شرکت مدنظر علاوه بر هزینه‌های فوق، یک‌سری هزینه‌های پنهان نیز وجود دارد که هزینۀ در حال انتظار سفارش یا زمان تأخیر[xxxv] نام دارد، یعنی در این حالت، شرکت با توجه به ظرفیت تولیدی ماهانۀ خود و برنامه‌ریزی ‌تولید کل[xxxvi]، ناگزیر است برخی از سفارش‌ها را تا خالی‌شدن ظرفیت ماشین‌آلات، به حالت انتظار قرار دهد که این کار به نوعی ریسک از دست دادن مشتری را نیز به همراه دارد. سرانجام داده‌های به‌دست‌آمده از ستون (C) گویای این است که حداقل هزینۀ سفارش محصول در مرحلۀ پنجم قرارگرفته است؛ به عبارت بهتر، ستون (C) نشان می‌دهد شرکت تولیدکنندۀ محصولات پلیمری در سال99 در سفارش‌های انبارشی خود (MTS)، کمترین هزینه را در مرحلۀ «برش ‌و قالب‌گیری» داشته است و به‌نوعی نقطۀCODP در ناحیۀ تولید محصولات استاندارد (انبوه) قرار می‌گیرد. در همین راستا شکل 3 نشان می‌دهد زمان به کار گرفته شده برای تولید محصولات انبارشی و سفارشی به تعداد 20 سفارش در سال بوده است. خروجی نرم‌افزار بیان می‌کند شرکت تولیدکننده در تیرماه بیشترین سفارش را دریافت کرده است، بنابراین نیاز به برنامه‌ریزی زمانی وسیع‌تری است تا آخرین مراحل شش‎‍گانه تکمیل شود.

شکل 3- زمان تولید محصولات پلیمری

Fig. 3- Production time of polymer products

شکل 4- هزینۀ کل تولید محصولات پلیمری

Fig. 4- Total cost of production of polymer products

همچنین تحلیل شکل 4 حاکی از این است که مراحل اکستروژن (ماشین‌کاری) و جوشکاری، هزینۀ بیشتری را برای تولیدکننده به همراه دارد. این نمودار نشان می‌دهد سفارش‌دهنده برای تولید محصولات سفارشی (ابداعی) باید هزینۀ بیشتری بپردازد تا زمان تولید کاهش یابد و محصول تولیدشده در زمان کمتر تحویل مشتری شود. موقعیت بهینۀ CODP با استفاده از نتایج جدول 7 و شکل‎‍های 3 و 4 تعیین شده و در شکل 5 نشان داده شده است. مکان بهینۀ CODP با توجه به رویکرد گونه‎‍شناسی زنجیرۀ‎‍ تأمین و نتایج، حاکی از این است که این نقطه در مرحلۀ برش، یعنی مرحلۀ پنجم از ناحیۀ تولیدات انبارشی قرار گرفته است. نقطۀ به‌دست‌آمده بیان می‌کند که شرکت تولیدکنندۀ محصولات پلیمری در سال 1399 با توجه به هزینه‎‍های جاری و سطح سفارش‎‍های تولیدی، کمترین هزینه را در تولید محصولات انبوه دارد. بنابراین برنامۀ تولید کل و بازاریابی شرکت مطالعه‌شده باید به‌گونه‌ای باشد که ابتدا محصولات را با استاندارد خاص تولید و در انبار ذخیره کند، درنتیجه فرایند ذخیره‎‍سازی تولیدات می‌تواند موجب کاهش هزینه‌های جاری شود.

شکل 5- نقطۀ بهینه (CODP)

Fig 5- Optimal point (CODP)

برای اعتبارسنجی یافته‎‍های تحقیق حاضر، از روش اعتبارسنجی متقابل استفاده شده است. اعتبارسنجی متقابل، تکیه بر داده‌هایی است که مشاهده می‌شوند و به‌منظور بررسی و سنجش کارایی مدل، برای پیش‌بینی داده‌‌های جدید به کار می‌روند. با بررسی عملکرد فعلی شرکت مطالعه‌شده و تأیید خبرگان و کارشناسان تولیدی، مشخص شد یافته‎‍های به‌دست‌آمده از مدل‎‍های پژوهش تا حدود زیادی با مقادیر واقعی سازگاری دارد؛ بنابراین می‎‍توان گفت که مدل‎‍های به کار گرفته شده اعتبار دارند. از این رو می‎‍توان با توجه به مراحل پلیمریزاسیون و انتخاب رویکرد گونه‎‍شناسی مطالعه‌شده، نسبت‌به تعیین موقعیت نقطۀ (CODP) اقدام کرد.

7- بحث

تعیین محدودۀ نقطۀ (CODP) و عقب‌راندن یا جلوراندن این موقعیت می‌تواند ماهیت فعالیت‌های قبل و بعد از این نقطه را به فرایندهای پیش‌بینی‌محور و یا سفارش‌محور تغییر دهد. بنابراین از دیدگاه برنامه‌ریزی‌های تولیدی، عقب‌راندن نقطۀ (CODP)، موجب کاهش تعداد عملیاتی می‌شود که بر مبنای اطلاعات غیرقطعی انجام شده است و همچنین موجب حذف یا کاهش ضایعات و موجودی انبار می‌شود. از دیدگاه مدیریت زنجیرۀ تأمین، نقطۀ تفکیک سفارش مشتری در امتداد کل زنجیره قرار دارد؛ در حالی که از دیدگاه یک شرکت، چندین نقطۀ (CODP) می‌تواند در یک عملیات تولیدی وجود داشته باشد. استراتژی‎‍های تولیدی مانند ساخت برای انبار (ساخت ذخیره‌ای)[xxxvii]، مونتاژ برای سفارش (مونتاژ سفارشی)[xxxviii]، ساخت برای سفارش (ساخت سفارشی)[xxxix] و مهندسی سفارش[xl]، موقعیت‎‍های مختلف نقطۀ تفکیک سفارش مشتری را به دست می‎‍دهند. از این رو گونه‎شناسی زنجیرۀ ‎‍تأمین رویکردی مهم در جهت تعیین نوع استراتژی زنجیرۀ تأمین متناسب با محصول قلمداد می‎‍شود. آنچه در به‌کارگیری گونه‌شناسی زنجیرۀ ‌تأمین این مطالعه مدنظر محققان بود، رویکردهای تولیدی انبوه و سفارشی است که به تعیین جایگاه نقطۀ تفکیک سفارش مشتری منجر شده است؛ زیرا یک زنجیرۀ تأمین اثربخش ‎باید با توجه به محصولی (استاندارد یا سفارشی) طراحی شود که در طول زنجیره تولید می‌شود. یک محصول استاندارد نیازمند ایجاد یک زنجیرۀ‎‍ تأمین فیزیکی کاراست، این محصولات نیازهای اساسی مصرف‎کنندگان را برآورده می‎کند، از همین ‌رو تقاضای پیش‎بینی‌شده و چرخۀ عمر طولانی دارند‌. این ثبات رویه، رقابتی را به همراه دارد که باعث پایین‌آمدن حاشیۀ سود خواهد شد؛ در حالی ‎که برای یک محصول ابداعی، زنجیرۀ تأمین مناسب آن است که بتواند پاسخگوی بازار باشد. این محصولات اساساً دارای مدیریت و طراحی متفاوتی از زنجیرۀ‎‍ تأمین نسبت‌به محصولات استاندارد است. از دیدگاه تحلیل حساسیت نتایج این مطالعه می‎‍توان گفت که زمان تأخیر محصول، تأثیر مهمی در تعداد CODP موجه و CODP بهینه دارد. کاهش زمان تأخیر می‎‍تواند به افزایش تعداد CODP موجه منجر شود. از طرفی دیگر تغییر در هزینۀ انتقال سفارش و هزینۀ تأخیر در سفارش، در CODP اصلی ممکن است به تغییر در نقطۀ بهینۀ CODP منجر شود؛ به‌ویژه هنگامی که این دو هزینه افزایش می‎‍یابند. همچنین همان‌گونه که شکل 4 نشان می‎‍دهد، روند هزینۀ کل تولید در مراحل مختلف تولید به‌صورت کاهشی و خطی بوده است. با بررسی‌های انجام‌شده مشخص شد نتایج گرفته‌شده در این پژوهش تا حدودی با نتایج مطالعات لیو و همکاران (2009)، لیو و همکاران (2015) و لیو و همکاران (2018) همخوانی دارد.

8- نتیجه‌گیری، پیشنهادها، جنبۀ نوآوری و محدودیت‌های پژوهش

نتایج این مطالعه نشان داد نقطۀ (CODP) براساس رویکرد گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین در ناحیۀ برش و تولید انبوه قرار گرفته است؛ به‌گونه‌ای که با در نظر داشت ماهیت کمینه‌سازی مدل خطی این پژوهش، شاخص هزینۀ کل (C) کمترین مقدار را در این ناحیه نشان می‌دهد. در حال حاضر شرکت مطالعه‌شده محصولات خود را به دو طیف استاندارد (مبتنی بر پیش‌بینی بازار) و محصولات سفارشی تولید می‌کند که در طول سال دریافت می‌کند (که ممکن است مصرف خارجی نیز داشته باشند). شرایط اقتصادی حال حاضر، نوسانات بازار، وجود رقبا، سطح فناوری در دسترس و دیگر عوامل سبب شد تا مدیران ارشد این شرکت مترصد مدیریت هزینه‌های تولیدی خود شوند. بر این اساس محققان با به‌کارگیری مفهوم جدید «نقطۀ تفکیک سفارش مشتری» و معرفی رویکرد گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین قطعات پلیمری و شبیه‌سازی آن در محیط نرم‌افزاری، به این نتیجه رسیدند که بیشتر تولیدات شرکت مدنظر در ناحیۀ تولید انبوه یا همان محصولات استاندارد قرار دارد و شرکت باید با تمرکز و تکیه بر این ناحیه، حاشیۀ سود خود را حفظ کند. از طرفی دیگر باید توجه داشت که در شرایط فعلی اقتصادی، قبول سفارش‎‍های جداگانه و خارج از شرایط عادی تولید، نه‌تنها سودی عاید شرکت نمی‎‍شود، منابع موجود نیز صرف خطوط تولیدی می‌شود که این امر زیان به همراه دارد. گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین محصولات پلیمری نشان داد مقادیر متغیرهای مدل مطالعه‌شده در یک بازۀ زمانی 12ماهه، می‎‍توانند مبتنی بر نقطۀ تفکیک سفارش مشتری محاسبه شوند. شکل 3 نشان داد زمان به کار گرفته شده برای تولید محصولات انبارشی و سفارشی به تعداد 20 سفارش در سال بوده است. خروجی به‌دست‌آمده گویای آن است که شرکت تولیدکننده در تیرماه بیشترین سفارش را داشته است؛ بنابراین به برنامه‌ریزی وسیع‌تری نیاز است تا آخرین مراحل شش‎‍گانه (تشکیل) تکمیل شود. از خروجی شکل 4 نتیجه‌گیری می‌شود که مراحل اکستروژن (ماشین‌کاری) و جوشکاری، هزینۀ بیشتری را برای تولیدکننده به همراه داشته است. این نمودار همچنان بیان می‌کند سفارش‌دهنده برای تولید محصولات سفارشی باید هزینۀ بیشتری پرداخت کند تا بتوان زمان تولید را کاهش داد و درنتیجه محصول تولیدشده در زمان کمتری تحویل مشتری شود. مکان بهینۀ (CODP) با توجه به نتایج شکل 5 حاکی از این است که این نقطه در مرحلۀ برش، یعنی مرحلۀ پنجم از ناحیۀ تولیدات انبارشی قرار گرفته است. نقطۀ به‌دست‌آمده نشان می‌دهد شرکت تولیدکننده در سال 99 با توجه به هزینه‎های جاری و سطح سفارش‎‍های تولیدی، کمترین هزینه را در تولید محصولات انبوه دارد. به عبارت دیگر محصولات با فرم و شکل استاندارد بازار تولید می‌شوند و سطح تقاضای مشخصی دارند. همچنین برنامۀ تولید و وضعیت بازار کنونی شرکت نشان می‌دهد باید تولید ادامه یابد و در انبار ذخیره ‌شود. بنابراین با توجه به شرایط پیش‌آمده، ذخیره‎‍سازی محصولات می‌تواند موجب کاهش هزینه‌های جاری شود. با توجه به نتایج به‌دست‌آمده، پیشنهاد می‌شود برای تعیین موقعیت (CODP) از دیگر شیوه‌های تولید یعنی (ETO) و (ATO) در زنجیرۀ ‎‍تأمین خدمات بهره گرفته شود و نتایج آن با این پژوهش مقایسه شود؛ زیرا در مطالعات داخلی دربارۀ زنجیرۀ تأمین خدمات برای تعیین موقعیت (CODP)، مطالعات محدودی انجام شده است. همچنین پیشنهاد می‌شود که موقعیت (CODP) در زنجیرۀ ‎‍تأمین لارج، پایدار و یا استوار بررسی شود. این تحقیق در صنایع پلیمر انجام گرفته است، پیشنهاد می‌شود تحقیقات مشابهی در صنایع دیگر صورت گیرد و نتایج با همدیگر مقایسه شود. یکی از ابعاد اساسی که در انتخاب موضوع این مطالعه، ارزیابی آن و ضرورت انجام آن درخور توجه محققان قرار گرفته است، جنبۀ جدیدبودن آن است. این پژوهش الگو‌های اضافی و غیر اثربخش موجود در پژوهش‌ها را حذف و شاخص‌های ضروری برای تعیین نقطۀ تفکیک سفارش‌سازی مشتری را احصا کرده است. آنچه به‌عنوان نوآوری در این مطالعه نام برده می‌شود، توجه به جنبۀ رویکرد گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین پلیمر و شناسایی مراحل شش‎‍گانۀ آن در جهت تعیین نقطۀ تفکیک سفارش مشتری، به‌منظور مدیریت هزینه‌ و زمان است. ازجمله محدودیت‌های این پژوهش، مشکلات دسترسی به مدیران ارشد و کارشناسان برای گردآوری داده‎‍های موردنیاز است که شرایط پاندومی کووید-19 آن را ایجاد کرده است. همچنین محدودیت دیگر این است که با توجه به شرایط و ویژگی‎‍های نمونۀ مطالعه‌شده (صنعت پلیمر)، نتایج به‌دست‌آمده از این پژوهش را نمی‎‍توان به دیگر صنایع تعمیم داد.

[i] Supply Chain Typology

[ii] Fisher et al

[iii] Customer Order Decoupling Point (CODP)

[iv] Cannas et al

[v] Wikner and Rudberg

[vi] Weber

[vii] Banomyong and Supatn

[viii] Pushing Approach

[ix] Pulling Approach

[x] Ojha et al

[xi] Lean Production

[xii] Mishra et al

[xiii] Lin et al

[xiv] Iakymenko et al

[xv] Van Donk

[xvi] Lee and Amaral

[xvii] Qin and Geng

[xviii] Olhager

[xix] Copolymer

[xx] Thermoset

[xxi] Pero and Cannas

[xxii] Guo et al

[xxiii] Liu et al

[xxiv] Daaboul et al

[xxv] Shidpour et al

[xxvi] Arkink

[xxvii] Xu and Liang

[xxviii] Daaboul et al

[xxix] Liu et al

[xxx] Wu et al

[xxxi] JI et al

[xxxii] Mason et al

[xxxiii] Giesberts and Tang

[xxxiv] Np-Hard

[xxxv] Lead Time

[xxxvi] Master Production Schedule (MPS)

[xxxvii] Make-To-Stock (MTS)

[xxxviii] Assemble-To-Order (ATO)

[xxxix] Make-To-Order (MTO)

[xl] Engineer-To-Order (ETO)